Düz Dikişli Çelik Boru Sorun Giderme ve Üretim Teknolojisi

Düz dikişli çelik borukaynak dikişi çelik borunun boyuna yönüne paralel olan çelik borudur.Genellikle metrik elektrik kaynaklı çelik boru, elektrik kaynaklı ince duvarlı boru, transformatör soğutma yağı borusu vb. şeklinde ayrılır.Düz dikiş kaynaklı borunun üretim süreci basittir, üretim verimliliği yüksektir, maliyeti düşüktür ve gelişimi hızlıdır.Spiral kaynaklı borunun mukavemeti genel olarak düz dikiş kaynaklı boruya göre daha yüksek olup, daha büyük çaplı kaynaklı boru daha dar kütük ile, farklı çaplardaki kaynaklı borular ise aynı genişlikteki kütük ile üretilebilmektedir.Ancak aynı uzunluktaki düz dikişli boruyla karşılaştırıldığında kaynak uzunluğu %30~100 artar ve üretim hızı daha düşüktür.

Düz dikişli çelik boru sorun giderme:
1. Yanlış taraf.Bu ön kaynakta sık karşılaşılan bir sorundur ve yanlış tarafın tolerans dışı olması doğrudan çelik borunun bozulmasına veya hurdaya çıkmasına neden olur.Bu nedenle kaynak öncesi kaynak sırasında kaçıklık miktarının sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekmektedir.Çelik boru boşluklarının tamamı veya yarısından fazlası yanlış hizalanmış ve tolerans dışı olduğunda, bunun nedeni genellikle ① açma dikişinin yerine ayarlanmamış olmasıdır;eksen, sol ve sağ baskı silindirleri asimetriktir veya ilgili baskı silindirlerinin radyal uzaması tutarsızdır), yuvarlama yoktur;③Ön bükme kenarı yerinde önceden bükülmez ve plakanın kenarı düz kenarın görünümünden kaynaklanır.
Boş borunun baş veya kuyruğunun yanlış kenarı varsa ve tolerans dışındaysa bunun nedeni genellikle ①Giriş ve çıkış silindir tablasının konumu yanlıştır;④ Şekillendirme iyi değil (şekillendirilen boş borunun iki ucu arasındaki fark büyük; ⑤ Açık yarık genişliği 150 mm'den fazla);⑥ Hidrolik sistemin basınç dalgalanmasından kaynaklanır.

2. Arka tarafta kaynak darbeleri ve yanıklar.Arka kaynak tümseğinin kaldırılması zaman alacak ve üretim sürecinin normal ilerleyişini etkileyecektir;çıkartılmaması durumunda iç kaynağın kaynak şekli ve iç kaynak dikişinin takibi etkilenecektir.Yanma, iç ve dış kaynağı etkiler ve doldurulması gerekir.Arka kaynak çarpmalarının ve yanmanın nedenleri genellikle şunlardır: ① eklemlerin sıkı olmaması veya hidrolik sistemin basıncının çok düşük olması;② zayıf şekillendirme ve büyük yuvarlaklık hatası;③ kaynak öncesi teknik parametrelerin yanlış seçimi.Kaynak akımı ve ark voltajı uygun kaynak hızına uygun olmalıdır.Hat enerjisi çok büyükse veya kaynak hızı çok düşükse, ters kaynak darbeleri oluşması ve yanması kolaydır.

3. Stomalar.Ön kaynak dikişindeki gözeneklilik, iç ve dış kaynaklarda iç kusurlara neden olur.Önceden kaynak yapılmış dikişteki gözeneklere genellikle şunlar neden olur: ① yüksek nem içeriği, zayıf basınç ve akış vb. gibi koruyucu gazın yetersiz olması;② kaynak makinesinde bir miktar koruyucu gaz tıkanmış, gaz kapağı düzensiz ve zararlı gaz rahatsız edici;③ Olukta pas, yağ kirliliği vb. var.

4. Zayıf kaynak oluşumu.Kötü kaynak oluşumu sonraki iç ve dış kaynak takibini etkiler, kaynak işleminin stabilitesini etkiler ve dolayısıyla kaynağı etkiler.Kaynak dikişinin oluşumu hat enerjisi, kaynak akımı, ark voltajı, kaynak hızının artması, kaynak nüfuz derinliği ve füzyon genişliğinin azalması ile yakından ilişkilidir ve bu da kaynak dikişinin zayıf oluşmasına neden olur.Kaynakta gözeneklilik oluştuğunda da sıklıkla zayıf kaynak oluşumu meydana gelir.

5. Sıçrama.Ön kaynak sırasında sıçrama, çelik borunun yüzeyini veya oluğunu yakmak kolaydır ve çıkarılması kolay değildir, bu nedenle çelik borunun kaynağını ve dış yüzeyini etkiler.Sıçramanın ana nedeni bakım gazının bileşiminin yanlış olması veya teknik parametrelerin yanlış olması, bakım gazı içindeki argon oranının ayarlanması gerektiğidir.

Düz dikişli çelik boru üretim teknolojisi:
1. Düz dikişli çelik boruların üretimi, şekillendirme dönemi ve şekillendirme sonrası üretim dönemi olmak üzere iki döneme ayrılabilir.Yabancı büyük çaplı kendinden dikişli tozaltı kaynaklı çelik boruların üretimi, şekillendirme yöntemine göre dört türe ayrılır: UOE şekillendirme;rulo şekillendirme;adım adım kalıp oluşturma;adım adım bükme şekillendirme.Şekillendirme periyodu bittikten sonra, büyük çaplı kendinden dikişli çelik boruların müteakip imalat periyodu temelde benzer bir dizi proses içerir.
2. Plakanın kenarındaki kaynak oluğunu işleyin.İki işleme yöntemi vardır: frezeleme ve planlama.Tahtanın her iki yanında bir veya daha fazla freze ve planlama kafası bulunabilir.Plakanın kalınlığına göre oluk, küt kenarlı I şeklinde, tek V veya çift V oluğuna işlenebilir.Özellikle kalın çelik borular için, dış dikiş, kaynak malzemeleri tüketimini azaltmak ve üretkenliği artırmak amacıyla U şeklinde bir oyuk şeklinde frezelenebilir ve kaynak kusurlarını önlemek için kök daha geniştir.Punta kaynağına genellikle ön kaynak denir.Genellikle CO2 gazı korumalı kaynakla gerçekleştirilir ve amacı, yanmayı önlemek için daha sonraki tozaltı ark kaynağında özellikle yararlı olan çelik boruyu stabilize etmektir.
3. Kaynak hatalarını en kısa sürede tespit etmek için, kaynak işlemi tamamlandıktan hemen sonra dalga tespiti ve X-ışını tespiti yapın ve kusur bulunursa zamanında onarın.Kaynak tamamlandıktan sonra çelik borunun yuvarlaklığı ve düzlüğü genellikle ilgili spesifikasyonların ve teknik gereksinimlerin gerekliliklerini karşılayamaz.Boyutlandırma ve düzlük, boru fabrikasında mekanik soğuk genleştirme yoluyla tamamlamak için kullanılır.Test basıncı, çelik boru malzemesinin akma dayanımının %90'ından fazla olabilir.


Gönderim zamanı: Mayıs-15-2023