Düz dikiş kaynaklı boruların teknik gereksinimleri ve işleme yöntemleri

için teknik gereksinimlerdüz dikiş kaynaklı borular:
Düz dikiş kaynaklı boruların teknik gereksinimleri ve muayenesi GB3092 "Düşük Basınçlı Sıvı Taşıma için Kaynaklı Çelik Borular" standardına göre, kaynaklı borunun nominal çapı 6~150 mm, nominal duvar kalınlığı 2,0~6,0 mm'dir ve Kaynaklı borunun uzunluğu genellikle 4~10 metredir.Sabit uzunlukta veya çift uzunlukta teslim edilebilir.Çelik borunun yüzeyi pürüzsüz olmalı ve katlanma, çatlak, delaminasyon ve bindirme kaynağı gibi kusurlara izin verilmemelidir.Çelik borunun yüzeyinde, duvar kalınlığının negatif sapmasını aşmayan çizikler, çizikler, kaynakların yerinden çıkması, yanıklar ve yara izleri gibi küçük kusurların bulunmasına izin verilir.Kaynakta artan duvar kalınlığına ve iç kaynak kaburgalarının varlığına izin verir.Kaynaklı çelik boru, mekanik özellik testine, yassılaştırma testine ve genişletme testine tabi tutulacak ve standartta belirtilen şartları karşılayacaktır.Çelik borunun dayanabilmesi gereken iç basınç, her seferinde 2,5Mpa basınç testi yapılır ve bir dakika boyunca sızıntı olmaz.Girdap akımı test yönteminin hidrostatik testin yerini almasına izin verilir.Girdap akımı muayenesi GB7735 “Çelik Boru Girdap Akımı Muayene Yöntemi”ne göre gerçekleştirilir.Girdap akımı kusur tespit yöntemi, probu çerçeveye sabitlemek, kusur tespiti ile kaynak arasında 3 ~ 5 mm'lik bir mesafe tutmak ve çelik borunun hızlı hareketiyle kaynağın kapsamlı bir taramasını yapmaktır.Kusur tespit sinyali, girdap akımı kusur dedektörü tarafından otomatik olarak işlenir ve sıralanır.Kusur tespit amacına ulaşmak için.Kusur tespitinden sonra kaynaklı boru, uçan testere ile belirtilen uzunlukta kesilir ve ardından devrilen çerçeve üzerinden montaj hattından çıkar.Çelik borunun her iki ucuna düz kafalarla pah açılmalı ve işaretler basılmalı ve bitmiş boru fabrikadan çıkmadan önce paketlenip altıgenler halinde paketlenmelidir.

Düz dikişli çelik borunun işleme yöntemi:
Düz dikişli çelik boru, kaynak dikişi çelik borunun uzunlamasına yönüne paralel olan bir çelik borudur.Mukavemet genellikle düz dikiş kaynaklı borununkinden daha yüksektir.Bununla birlikte, aynı uzunluktaki düz dikişli boruyla karşılaştırıldığında, kaynak uzunluğu %30~100 oranında artar ve üretim hızı daha düşük olur.Peki işleme yöntemleri nelerdir?

1. Dövme çeliği: işlenmemiş parçayı ihtiyacımız olan şekil ve boyuta dönüştürmek için dövme çekicinin ileri geri darbe kuvvetini veya presin basıncını kullanan bir basınç işleme yöntemi.
2. Ekstrüzyon: Çeliğin kapalı bir ekstrüzyon tüpüne yerleştirildiği ve aynı şekil ve boyutta bitmiş bir ürün elde etmek için metalin belirtilen kalıp deliğinden çıkarılması için bir uçtan basınç uygulandığı bir işleme yöntemidir.Çoğunlukla demir dışı metallerin üretiminde kullanılır.malzeme çelik.
3. Haddeleme: Çelik metal kütüğün bir çift dönen merdanenin aralığından (çeşitli şekillerde) geçirildiği, malzemenin kesitinin azaltıldığı ve malzemenin sıkıştırılması nedeniyle uzunluğunun artırıldığı bir basınç işleme yöntemi. Rulo.
4. Çelik çekme: Haddelenmiş metal kütüklerin (formlar, borular, ürünler vb.) kesiti azaltmak ve uzunluğu artırmak için kalıp deliklerinden çekildiği bir işleme yöntemidir.Çoğu soğuk işler için kullanılır.