Kaynaklı boru olarak da bilinen kaynaklı çelik boru, kıvırma ve kaynak işleminden sonra çelik levha veya çelik şeritten yapılmış çelik bir borudur.Kaynaklı çelik boru basit bir üretim sürecine, yüksek üretim verimliliğine, birçok çeşit ve spesifikasyona ve daha az ekipman yatırımına sahiptir, ancak genel mukavemeti dikişsiz çelik borununkinden daha düşüktür.1930'lu yıllardan bu yana sürekli şerit haddeleme üretiminin hızla gelişmesi, kaynak ve muayene teknolojisinin ilerlemesi ile kaynak dikişi sürekli iyileştirilmiş, kaynaklı çelik boruların çeşitleri ve özellikleri gün geçtikçe artarak dikişsiz çelik boruların yerini almıştır. gittikçe daha fazla alan.Kaynaklı çelik borular, kaynak dikişinin şekline göre düz dikişli borular ve spiral kaynaklı borular olarak ikiye ayrılır.
Üretim sürecidüz dikiş kaynaklı borubasittir, üretim verimliliği yüksektir, maliyeti düşüktür ve gelişimi hızlıdır.Spiral kaynaklı borunun mukavemeti genel olarak düz dikiş kaynaklı boruya göre daha yüksek olup, daha büyük çaplı kaynaklı boru daha dar kütük ile, farklı çaplardaki kaynaklı borular ise aynı genişlikteki kütük ile üretilebilmektedir.Ancak aynı uzunluktaki düz dikişli boruyla karşılaştırıldığında kaynak uzunluğu %30~100 artar ve üretim hızı daha düşüktür.Bu nedenle, daha küçük çaplı kaynaklı boruların çoğu düz dikiş kaynağını, büyük çaplı kaynaklı boruların çoğu ise spiral kaynağı benimser.
1. Düşük basınçlı sıvı taşımaya yönelik kaynaklı çelik borulara (GB/T3092-1993) genel olarak klarnet boruları olarak bilinen kaynaklı borular da denir.Su, gaz, hava, yağ, ısıtma buharı ve diğer genel düşük basınçlı sıvıların ve diğer amaçların taşınması için kullanılan kaynaklı bir çelik borudur.Çelik borunun et kalınlığı sıradan çelik boruya ve kalınlaştırılmış çelik boruya bölünmüştür;Boru ucunun şekli, dişsiz çelik boru (hafif boru) ve dişli çelik boruya bölünmüştür.Çelik borunun özellikleri anma çapı (mm) ile ifade edilir ve anma çapı iç çapın yaklaşık değeridir.11/2 vb. gibi inç cinsinden ifade edilmesi gelenekseldir. Doğrudan sıvıların taşınmasında kullanılmasının yanı sıra, düşük basınçlı sıvıların taşınmasında kullanılan kaynaklı çelik borular, düşük basınçlı sıvıların taşınması için galvanizli kaynaklı çelik borular için ham boru olarak da yaygın olarak kullanılmaktadır. Basınçlı sıvının taşınması.
2. Düşük basınçlı sıvı taşımacılığı için galvanizli kaynaklı çelik boru (GB/T3091-1993), genellikle beyaz boru olarak bilinen galvanizli elektrik kaynaklı çelik boru olarak da adlandırılır.Su, gaz, hava yağı, ısıtma buharı, ılık su ve diğer genel düşük basınçlı sıvıların veya diğer amaçların taşınması için kullanılan sıcak daldırma galvanizli kaynaklı (fırın kaynaklı veya elektrik kaynaklı) çelik borudur.Çelik borunun et kalınlığı sıradan galvanizli çelik boruya ve kalınlaştırılmış galvanizli çelik boruya bölünmüştür;Boru ucunun şekli, dişsiz galvanizli çelik boru ve dişli galvanizli çelik boruya bölünmüştür.Çelik borunun özellikleri anma çapı (mm) ile ifade edilir ve anma çapı iç çapın yaklaşık değeridir.11/2 gibi inç cinsinden ifade etmek gelenekseldir.
3. Sıradan karbon çelik tel mahfaza (GB3640-88), endüstriyel ve sivil binalar gibi elektrik tesisatı projelerinde ve makine ve ekipman kurulumunda telleri korumak için kullanılan çelik bir borudur.
4. Düz dikişli elektrik kaynaklı çelik boru (YB242-63), kaynak dikişi çelik borunun uzunlamasına yönüne paralel olan bir çelik borudur.Genellikle metrik elektrik kaynaklı çelik boru, elektrik kaynaklı ince duvarlı boru, transformatör soğutma yağı borusu vb. şeklinde ayrılır.
5. Genel düşük basınçlı sıvı taşımacılığı için spiral dikişli tozaltı kaynaklı çelik boru (SY5037-2000), sıcak haddelenmiş çelik şerit bobinlerden yapılır, normal sıcaklıkta spiral olarak oluşturulur ve çift taraflı otomatik tozaltı ark kaynağı veya tek ile yapılır. taraflı kaynak.Su, gaz, hava ve buhar gibi genel düşük basınçlı sıvıların taşınması için tozaltı kaynaklı çelik borular.
6. Kazıklar için spiral kaynaklı çelik boru (SY5040-2000), normal sıcaklıkta spiral olarak şekillendirilmiş ve çift taraflı tozaltı ark kaynağı veya yüksek frekanslı kaynakla yapılmış sıcak haddelenmiş çelik şerit bobinlerden yapılmıştır.İnşaat yapılarında, iskelelerde, Köprü, köprü gibi temel kazıklarında kullanılan çelik borular
Düz dikişli çelik boru haddelemenin teknik ilerlemesi:
1) Termal şarj sıcaklığını ve termal şarj oranını artırın: Termal şarj sıcaklığının ve termal şarj oranının arttırılması, enerji tasarrufu ve emisyon azaltımı açısından önemli bir önlemdir ve çok dikkat çekmiştir.Şu anda ülkemde ortalama sıcak şarj sıcaklığı 500-600°C olup, en yüksek sıcaklık 900°C'ye ulaşabilmektedir;ortalama sıcak şarj oranı %40'tır ve üretim hattı %75'in üzerine çıkar.Japonya Çelik Boru Fukuyama Works'teki 1780 mm'lik sıcak şerit haddeleme tesisinin sıcak yükleme oranı %65, doğrudan haddeleme oranı %30'dur ve sıcak yükleme sıcaklığı 1000°C'ye ulaşır;, Sıcak şarj oranı %28'dir.Gelecekte ülkem, sürekli döküm levhaların sıcak şarj oranını 650 °C'nin üzerine çıkarmalı ve %25 ila %35 oranında enerji tasarrufu sağlamaya çalışmalıdır.
2) Isıtma fırınının çeşitli ısıtma teknolojileri: Isıtma teknolojileri arasında rejeneratif ısıtma, otomatik yanma kontrolü, düşük kalorifik değere sahip yakıtın yakılması, düşük oksidasyonlu veya oksidasyonsuz ısıtma teknolojisi vb. yer alır. İstatistiklere göre, Türkiye'de 330'dan fazla çelik haddeleme ısıtma fırını bulunmaktadır. ülkem rejeneratif yanma teknolojisini benimsemiştir ve enerji tasarrufu etkisi %20 ila %35'e ulaşabilir.Yanmayı optimize ederek enerji tüketimi daha da azaltılabilir.Bu, düşük kalorifik değerli yakıtların kullanımına yönelik çalışmalar yapılmasını, yüksek fırın gazı ve konvertör gazı uygulamasının arttırılmasını gerektirmektedir.Atmosfer kontrolünün düşük oksidasyonlu ısıtma teknolojisi ve gaz korumasının oksidasyonsuz ısıtma teknolojisi, oksidasyon yanma kaybını azaltmak ve verimi artırmak için önemli önlemlerdir.Teknoloji, dekapaj ihtiyacını bile ortadan kaldırıyor.Şu anda, çelik haddeleme ısıtma işleminde üretilen oksit tabakası 3-3,5 kg/t'dir ve yıllık kaybın yaklaşık 1,5 milyon ton çelik (yaklaşık 7,5 milyar yuan) olduğu tahmin edilmektedir;
3) Düşük sıcaklıkta haddeleme ve haddeleme yağlama teknolojisi: Bazı yerli yüksek hızlı tel üreticileri düşük sıcaklıkta haddeleme teknolojisini benimsemiştir ve ortalama fırın sıcaklıkları 950°C'ye ulaşmış ve en düşük sıcaklık 910°C'ye düşmüştür.Güç 850°C haddeleme sıcaklığına göre tasarlanmış ve üretilmiştir.Düşük sıcaklıkta haddelemenin toplam enerji tüketimi, geleneksel haddelemeyle karşılaştırıldığında yaklaşık %10 ila %15 oranında azalır.Japonya'daki Kashima Iron Works sıcak haddeleme tesisinin istatistiklerine göre kütük sıcaklığının 8°C düşürülmesi 4,2kJ/t enerji tasarrufu sağlayacak ve enerji tasarrufu etkisi %0,057 olacaktır.Bununla birlikte, düşük sıcaklıkta haddeleme, kütük ısıtma sıcaklığının tekdüzeliği konusunda katı gereksinimlere sahiptir ve 130-150 mm'lik bir kütüğün tüm uzunluğu boyunca sıcaklık farkı 20-25°C'den büyük olmamalıdır.Haddeleme yağlama teknolojisi, haddeleme kuvvetini %10 ila %30 oranında azaltabilir, güç tüketimini %5 ila %10 oranında azaltabilir, demir oksit tufalını yaklaşık 1 kg/t azaltabilir, böylece verimi %0,5 ila %1,0 oranında artırabilir ve aynı zamanda dekapaj asidini de azaltabilir. Tüketim yaklaşık 0,3~1,0 kg/t'dir.Birçok yerli haddehane, bunu mükemmel sonuçlarla paslanmaz çelik ve silisli çelik üretimine başarıyla uyguladı.Gelecekte, haddeleme yağlamasını güçlü bir şekilde teşvik ederken, çevre dostu haddeleme yağlama ortamı, yağlama teknolojisi ve geri dönüşüm teknolojisinin araştırma ve geliştirmesini güçlendirmeliyiz.
4) Kontrollü haddeleme ve soğutma teknolojisi ve ekipmanları: Kontrollü haddeleme ve soğutma teknolojisi, enerji tasarrufu, yüksek performanslı ürünler ve üretim için vazgeçilmez araçlardır.DP çeliği, TRIP çeliği, TWIP çeliği, CP çeliği, AHSS çeliği, UHSS çeliği, diğer boru hattı çeliği, bina yapısı çeliği, tane çeliği ve ısısız çelik gibi temsili çelik malzemelerin tümü kontrollü haddeleme ve kontrollü soğutma teknolojisiyle üretilir.Kontrollü haddeleme ve kontrollü soğutma teknolojisi yalnızca fiziksel metalurjideki yeni gelişmelere dayanmakla kalmaz, aynı zamanda düşük sıcaklık ve yüksek basınç elde edebilen yüksek basınçlı haddehaneler, ultra kompakt haddehaneler gibi yeni teknoloji ve ekipmanlardan da yararlanır. ultra hızlı soğutma (UltraFastCooling), – Çevrimiçi Hızlandırılmış Soğutma (Super-OLAC) cihazı, makine ekipmanının küçültülmesi ve boyutlandırılması vb. Gelecekte, kontrollü haddeleme ve kontrollü soğutma teknolojisinin geliştirilmesi büyük ölçüde yeni teknik ekipmanlara dayanacaktır.Bu, kontrollü haddeleme ve kontrollü soğutma teknolojisinin geliştirilmesinde dikkat edilmesi gereken önemli bir özelliktir.
Gönderim zamanı: Haz-09-2023