Yüksek frekanslı endüksiyon bobininin konumunun ayarlanmasıdüz dikişli çelik boru:
Düz dikişli çelik borunun uyarılma frekansı, uyarma devresindeki kapasitans ve endüktansın kareköküyle ters orantılı veya voltaj ve akımın kareköküyle orantılıdır.Devredeki kapasitans, endüktans veya voltaj ve akım değiştirildiği sürece, lehimleme sıcaklığının kontrol amacına ulaşmak için uyarma frekansı değiştirilebilir.Düşük karbonlu çelik için kaynak sıcaklığı 1250~1460°C'de kontrol edilir, bu da 3~5 mm boru et kalınlığının nüfuz gereksinimlerini karşılayabilir.Ayrıca kaynak hızı ayarlanarak kaynak sıcaklığına da ulaşılabilir.
Yüksek frekanslı indüksiyon bobini, sıkıştırma silindiri konumuna mümkün olduğunca yakın olmalıdır.İndüksiyon bobini ekstrüzyon silindirinden uzaktaysa, etkili ısıtma süresi daha uzun olur, ısıdan etkilenen bölge daha geniş olur ve kaynak dikişinin mukavemeti azalır;aksi takdirde kaynak dikişinin kenarı yeterince ısıtılmaz ve ekstrüzyon sonrası şekil zayıf olur.Empedans, kaynaklı borular için bir veya bir grup özel manyetik çubuktur.Empedansın kesit alanı genellikle çelik borunun iç çapının %70'inden az olmamalıdır.Yakınlık etkisi yaratılır ve girdap akımı ısısı, ham borunun kaynağının kenarına yakın bir yerde yoğunlaşır ve ham borunun kenarını kaynak sıcaklığına kadar ısıtır.Empedans, çelik bir tel ile boş tüp içinde sürüklenir ve merkez konumu, ekstrüzyon silindirinin merkezine yakın olarak nispeten sabitlenmelidir.Başlatma sırasında, boş tüpün hızlı hareketinden dolayı, direnç, boş tüpün iç duvarının sürtünmesi nedeniyle aşınır ve sık sık değiştirilmesi gerekir.
Boş borunun iki kenarı kaynak sıcaklığına ısıtıldıktan sonra, petrol mahfazası ekstrüzyon silindiri tarafından sıkılarak birbirine nüfuz eden ve kristalleşen ortak metal tanecikleri oluşturulur ve son olarak sağlam bir kaynak oluşturulur.Ekstrüzyon kuvveti çok küçükse, oluşan ortak kristallerin sayısı az olacak, kaynak metalinin mukavemeti azalacak ve gerilme sonrasında çatlaklar oluşacaktır;kaynak, kaynak ve ekstrüzyon sonrasında kaynak izleri üretecektir.Yöntem, aleti çerçeveye sabitlemektir ve kaynaklı borunun hızlı hareketi kaynak izlerini kazıyacaktır.Kaynaklı borunun içindeki çapak genellikle yoktur.Ekstrüzyon kuvveti çok büyükse, erimiş haldeki metal kaynaktan sıkılarak dışarı çıkacak, bu da yalnızca kaynağın mukavemetini azaltmakla kalmayacak, aynı zamanda çok sayıda iç ve dış çapak üretecek ve hatta aşağıdaki gibi kusurlara neden olacaktır: kaynak turları.
Giriş ısısı yetersiz olduğunda, ısıtılmış kaynak kenarı kaynak sıcaklığına ulaşamaz ve metal yapı katı kalır, bu da eksik füzyon veya eksik nüfuziyet oluşturur;Giriş ısısı yetersiz olduğunda, ısınan kaynak kenarı kaynak sıcaklığını aşarak aşırı ısınmaya neden olur.Yanma veya damlama, kaynağın erimiş bir delik oluşturmasına neden olur.Kaynak sıcaklığı esas olarak yüksek frekanslı girdap akımı termal gücünden etkilenir.İlgili formüle göre, yüksek frekanslı girdap akımı termal gücü esas olarak akım frekansından etkilenir ve girdap akımı termal gücü, mevcut uyarma frekansının karesiyle orantılıdır;ve mevcut uyarma frekansı, uyarma voltajından, akımın ve kapasitans ve endüktansın etkisinden etkilenir.
Düz dikiş kaynaklı borunun üretim süreci basittir, üretim verimliliği yüksektir, maliyeti düşüktür ve gelişimi hızlıdır.Kaynaklı boruların mukavemeti genellikle düz dikişli kaynaklı borulardan daha yüksektir.Daha büyük çaplardaki kaynaklı borular daha dar boşluklarla üretilebildiği gibi, farklı çaplardaki kaynaklı borular da aynı genişlikteki boşluklarla üretilebilmektedir.Ancak aynı uzunluktaki düz dikişli boruyla karşılaştırıldığında kaynak uzunluğu %30~100 artar ve üretim hızı daha düşüktür.Bu nedenle, daha küçük çaplı kaynaklı boruların çoğu düz dikiş kaynağını benimser ve büyük çaplı kaynaklı boruların çoğu da kaynağı kullanır.
Kaynaklı boru ürünleri su temini mühendisliği, petrokimya endüstrisi, kimya endüstrisi, elektrik enerjisi endüstrisi, tarımsal sulama ve kentsel inşaatlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.Ülkemizin geliştirdiği 20 önemli üründür.Sıvı taşımacılığı için kullanılır: su temini ve drenaj.Gaz taşımacılığı için: gaz, buhar, sıvılaştırılmış petrol gazı.Yapısal amaçlar için: kazık boruları, köprüler olarak;rıhtımlar, yollar, bina yapıları vb. için borular
Yüksek frekans kaynaklı boruların düzleşmesi ve çatlaması kaynak mikro çatlaklarından, sert ve kırılgan faz kalıntılarından ve kaba taneli yapılardan kaynaklanır.
Kaynağı iyi kontrol etmek için kaynak içerme çatlak indeksi kavramı önerilmiştir.Esas olarak yetersiz kaynak mukavemeti, şekil veya süneklikten kaynaklanır.Dikiş kaynağında darbe dayanıklılığını etkileyen küçük kalıntılar olduğunda, kaynak çatlaması yalnızca çelik borunun karşılıklı iki duvarı demir kutuya yakın bir yerde düzleştirildiğinde meydana gelebilir.Kaynak çatlamasını azaltmak, kaynak tokluğunu artırmak, kaynak kalıntılarını azaltmak için.Peki kaynaktaki kalıntılar nasıl azaltılır?
Öncelikle hammaddelerin saflığı artırılmalı, P ve S içeriği azaltılmalı, kalıntı içeriği azaltılmalıdır.İkinci olarak, çelik şeridin kenarının çizilip çizilmediğini, pas veya kirle lekelenip lekelenmediğini, bunların erimiş metalin boşaltılmasına elverişli olmadığını ve kaynak kalıntılarının oluşmasının kolay olup olmadığını kontrol edin.Yine eşit olmayan duvar kalınlıkları, çapak ve çıkıntıların kaynak akımında dalgalanmalara neden olması ve kaynağı etkilemesi muhtemeldir.
Gönderim zamanı: Mayıs-12-2023