Kazan çelik boruları ve basınçlı kap bileşenleri gibi basınçlı kaplar, genellikle kaynaklarda füzyon eksikliği, nüfuz etme eksikliği, cüruf kalıntıları, gözenekler, çatlaklar vb. gibi tespit edilmesi zor kusurlara sahiptir.Bu kusurların yerini, boyutunu ve doğasını bilmek için her kazan veya basınçlı kap üzerinde tahribatlı muayeneler yapmak imkansızdır.Bu nedenle tahribatsız muayene yöntemlerinin kullanılması gerekmektedir.Yani, yapıyı bozmadan, iş parçasının veya yapının iç organizasyonunu ve kusurlarını ortaya çıkarmak için iş parçasının veya yapının fiziksel miktarlarındaki değişiklikleri incelemek ve ölçmek için fiziksel yöntemler kullanılır.
Çelik borular için tahribatsız muayene ekipmanları
Tahribatsız muayenenin amacı:
(1) Üretim sürecini iyileştirin ve ürün kalitesini sağlayın.
(2) Ürün üretim sürecinde, ürünün hurdaya çıkmasını önlemek için kusurlar önceden keşfedilebilir, böylece zaman ve masraflardan tasarruf edilir ve ürün üretim maliyeti azalır.
(3) Ürün güvenilirliğini artırın, ürün güvenliğini sağlayın ve kazaları önleyin.Ürün tasarımı, üretimi, kurulumu, kullanımı ve bakımının tüm yönlerine tahribatsız muayene uygulayın;Bir dizi test yoluyla tasarımın, hammaddelerin, üretim sürecinin ve operasyonun kalitesini belirler, hasara neden olabilecek faktörleri bulur ve ardından ürünün güvenilirliğini artırmak için bunları iyileştiririz.
Yaygın olarak kullanılan tahribatsız muayene yöntemleri arasında radyografik test, ultrasonik test, manyetik parçacık testi, penetrant testi ve girdap akımı testi yer alır.Ayrıca sızıntı tespiti, akustik emisyon testi, stres testi, görsel inceleme vb. de mevcuttur.
Radyografik testler
Kaynakların kalitesini kontrol etmek için radyasyonun metale ve diğer malzemelere nüfuz etme yeteneğini kullanma yöntemine radyografik test denir.Radyografik testin temel prensibi projeksiyon prensibidir.Radyasyon kaynak metalinden geçtiğinde, kaynak metalinde kusurlar (çatlaklar, cüruf kalıntıları, gözenekler, eksik nüfuz etme vb.) olduğunda, radyasyon metalde farklı şekilde zayıflar ve kusur ve film üzerindeki hassasiyet onlar da farklıdır.Radyasyon metalde hızla, kusurda ise yavaş yavaş zayıflar.Bu nedenle kaynaktaki kusurların boyutu, şekli ve konumu radyografik testlerle belirlenebilir.Radyografik kusur tespiti projeksiyon prensibine dayandığından bu yöntem hacim kusurlarına (cüruf kalıntıları gibi) karşı daha duyarlıdır.Ve bu yöntem kayıt altına alınabildiği ve muhafaza edilebildiği için ülkemdeki kazan basınçlı kaplar bu yönteme daha fazla güvenmektedir.ülkemin kazan düzenlemeleri, nominal buhar basıncı 0,1 MPa'ya eşit veya daha büyük ve 3,8 MPa'dan düşük olan kazan tamburlarının uzunlamasına çevresel kaynaklarının, başlıkların uzunlamasına dikişlerinin ve kafaların bağlantı dikişlerinin %100 radyografik kusur tespiti olması gerektiğini şart koşuyor;3,8MPa'ya eşit veya daha büyük kazanlar, %100 ultrasonik kusur tespitine ek olarak en az %25 radyografik kusur tespitine sahip olmalıdır.
Çelik borular için tahribatsız kusur tespit ekipmanı
Ultrasonik kusur tespiti, ses dalgalarının ortamda yayıldığında ve farklı ortam arayüzleriyle karşılaştıklarında yansıma özelliklerini kullanan, tahribatsız bir muayene yöntemidir.Gaz, sıvı ve katı ortamın esnekliği çok farklı olduğundan, ultrasonik dalgaların yayılması üzerindeki etkisi farklıdır, dolayısıyla heterojen arayüzlerde yansıma, kırılma ve dalga biçimi dönüşümü meydana gelecektir.Ultrasonik dalgalar kaynakta yayıldığında, kaynakta kusurlar varsa, kusurla karşılaşan arayüz prob tarafından yansıtılacak ve alınacak, ekranda bir dalga şekli oluşturulacak, böylece kusurun doğası, konumu ve boyutu belirlenebilecektir. Yargılanmak.Geleneksel ultrasonik kusur tespiti, kusur tespit sonuçlarını kaydedemez ve saklayamaz ve kusurların değerlendirilmesi insan faktörlerine fazlasıyla bağlıdır.Bu nedenle şu anda ülkem alçak basınçlı kazanlarda radyografik kusur tespitini kullanıyor.Ultrasonik kusur tespiti, alan kusurlarına (çatlak, eksik nüfuz etme vb.) karşı daha hassastır.Bu nedenle ultrasonik kusur tespiti, kalın plakalarda radyografik kusur tespitinden daha fazla avantaja sahiptir.Ultrasonik kusur dedektörü sonuçları kaydedip kaydedebildiğinde, ultrasonik kusur tespitinin uygulama kapsamı daha da genişletilecektir.
Manyetik parçacık kusur tespiti
Manyetik parçacık kusur tespiti, çıplak gözle gözlemlenmesi zor olan kusurları görüntülemek amacıyla manyetik tozu çekmek için kusurda oluşan kaçak manyetik alanı kullanır.Manyetik parçacık kusur tespiti öncelikle mıknatıslanma açısından incelenecek kaynağa harici bir manyetik alan uygular.Kaynak mıknatıslandıktan sonra, ince manyetik toz (manyetik tozun ortalama parçacık boyutu 5 ila 10μm'dir) kaynağın yüzeyine eşit şekilde püskürtülür.Muayene edilecek kaynağın yüzeyine yakın bir kusur yoksa, mıknatıslanma sonrasında manyetik geçirgenlikte değişiklik olmayan tekdüze bir gövde olarak kabul edilebilir ve manyetik toz da kaynağın yüzeyine eşit olarak dağılır.Kaynağın yüzeyine yakın kusurlar olduğunda, kusurlar (çatlaklar, gözenekler, metalik olmayan cüruf kalıntıları) hava veya metal olmayan içerir ve bunların manyetik geçirgenliği kaynak metalininkinden çok daha düşüktür.Manyetik direncin değişmesi nedeniyle, kaynak yüzeyindeki veya yüzeyine yakın kusurlarda küçük bir manyetik kutup oluşturan bir kaçak manyetik alan oluşturulur.Manyetik toz, küçük manyetik kutup tarafından çekilecek ve daha fazla manyetik tozun birikmesi nedeniyle kusur görüntülenecek ve çıplak gözle görülebilecek bir kusur modeli oluşturulacaktır.Kaynağın yüzey veya yüzeye yakın kusurları, düşük manyetik geçirgenliklerinden dolayı kaçak manyetik alanlar oluşturur.Sızıntı manyetik alan şiddeti manyetik tozu emebilecek seviyeye ulaştığında kaynağın yüzey veya yüzeye yakın kusurları gözlenebilmektedir.Uygulanan manyetik alanın gücü ne kadar büyük olursa, oluşan kaçak manyetik alan yoğunluğu da o kadar büyük olur ve manyetik parçacık muayenesinin hassasiyeti de o kadar yüksek olur.Manyetik parçacık muayenesi, yüzey veya yüzeye yakın kusurların, özellikle de çatlakların tespit edilmesini kolaylaştırır, ancak kusurun ortaya çıkma derecesi, kusurun manyetik alan çizgisine göre göreceli konumuyla ilgilidir.Kusur manyetik alan çizgisine dik olduğunda en net şekilde görülür, kusur manyetik alan çizgisine paralel olduğunda ise gösterilmesi kolay değildir.Manyetik parçacık testi, kazan basınçlı kapların imalatında, kurulumunda ve muayenesinde, özellikle küresel tankların muayenesinde yaygın olarak kullanılmaktadır.Vazgeçilmez bir muayene yöntemidir.
Nüfuz eden kusur tespiti
Sıvı penetrant testi, kaynakların yüzey veya yüzeye yakın kusurlarını incelemek için kullanılan bir yöntemdir.Bu yöntem malzemenin manyetizması ile sınırlı değildir ve çeşitli metal ve metal olmayan malzemeler, manyetik ve manyetik olmayan malzemeler için kullanılabilir.Sıvı penetrant testi, sıvıların katılar üzerindeki ıslatma kabiliyetine ve fizikteki kılcal olaylara dayanmaktadır.Sıvı penetrant testi yapılırken, incelenecek kaynağın yüzeyi ilk olarak yüksek penetrantlı bir penetrant içerisine daldırılır.Sıvının ıslanma kabiliyeti ve kılcal fenomeni nedeniyle, penetrant, kaynak yüzeyindeki kusurlara nüfuz eder ve daha sonra kaynağın dış yüzeyindeki penetrant temizlenir ve ardından güçlü afinite ve adsorpsiyona sahip beyaz bir geliştirici tabakası oluşturulur. kaynağın yüzeyindeki çatlaklara nüfuz eden penetrantı absorbe etmek için uygulanır ve beyaz kaplama üzerinde kusurun şeklini ve konumunu yansıtan net bir desen görüntülenir.Sıvı penetrant testi, farklı kusur görüntüleme yöntemlerine göre renkli görüntüleme yöntemlerine ve floresan yöntemlere ayrılabilir.
Renk kusuru tespit yöntemi
Kusurları görüntülemek için boya rengini kullanır.Penetrantta çözünen boyanın parlak ve görünür bir renge sahip olması gerekir.Floresan kusur tespit yöntemi, kusurları görüntülemek için floresan maddelerin lüminesansını kullanır.Kusur tespitinde, kusur içinde adsorbe edilen floresan madde, ultraviyole ışınlara maruz kalır ve ışık enerjisinin emilmesi nedeniyle uyarılmış bir duruma ulaşarak kararsız bir duruma girer.Bu kararsız durumdan kararlı duruma dönmesi, potansiyel enerjiyi azaltması ve foton yani floresans yayması kaçınılmazdır.
Eddy'nin mevcut kusur tespiti
İletken bir iş parçasında girdap akımları oluşturmak için bir uyarma bobini kullanan ve bir algılama bobini aracılığıyla incelenen nesnenin girdap akımındaki değişimi ölçen bir iş parçası kusur tespit yöntemidir.Girdap akımı kusur tespitinin tespit bobinleri şekillerine göre üç tipe ayrılabilir: geçiş tipi bobinler, prob tipi bobinler ve ekleme tipi bobinler.Geçişli tip bobinler telleri, çubukları ve boruları tespit etmek için kullanılır ve iç çapları yuvarlak çubuklara ve borulara mükemmel şekilde uyar.Lokal tespit için iş parçasının yüzeyine prob tipi bobinler yerleştirilir.İç duvar tespiti için boruların ve deliklerin içine yerleştirilen yerleştirme tipi bobinlere dahili problar da denir.
Basınçlı kap aksesuarları için tahribatsız muayene ekipmanları
Girdap akımı testi, çelik, demir dışı metaller ve grafit gibi iletken malzemelerden yapılmış iş parçaları için uygundur ancak cam ve sentetik reçine gibi iletken olmayan malzemeler için uygun değildir.
Avantajları şunlardır:
(1) Test sonuçları doğrudan elektrik sinyali olarak verilebildiğinden otomatik test gerçekleştirilebilir.
(2) Temassız yöntem benimsendiğinden (prob, test edilen iş parçasına doğrudan temas etmez), algılama hızı çok hızlı olabilir.
(3) Yüzey veya yüzeye yakın kusur tespiti için uygundur.
(4) Geniş bir uygulama yelpazesine sahiptir.Kusur tespitine ek olarak malzeme, boyut şekli vb. değişiklikler de tespit edilebilir.
Akustik emisyon testi
Deformasyon veya çatlak başlangıcı ve dış stres etkisi altında gelişen bir katı tarafından yayılan ses dalgalarını tespit etmek ve kusurun yerini ve boyutunu anlamak için bir prob kullanma yöntemi.
Ultrasonik kusur tespit yöntemi
Prob tarafından yayılan ultrasonik sinyal, bir kusurla karşılaşıldığında yansıtılır ve alınır.Bu süreçte kusurların rolü yalnızca ultrasonik sinyali pasif olarak yansıtmak iken akustik emisyon tespiti, test edilecek nesnenin (kusurun) tespit sürecine aktif olarak katılmasını sağlar.Akustik emisyon yalnızca kusurlar oluşturulduğunda ve geliştirildiğinde meydana gelir, dolayısıyla akustik emisyon tespiti dinamik bir tahribatsız test yöntemidir.Yayılan ses dalgalarının özelliklerine ve akustik emisyona neden olan dış koşullara göre sesin yeri (kusurun yeri) ve akustik emisyon kaynağının mikroyapısal özellikleri kontrol edilebilir.Bu tespit yöntemi sadece kusurun mevcut durumunu anlamakla kalmayıp, aynı zamanda kusurun oluşum sürecini ve gerçek kullanım koşullarındaki gelişme ve artış eğilimini de anlayabilir.
Akustik emisyon tespiti, tespit problarının sayısına göre tek kanallı tespit, çift kanallı tespit ve çok kanallı tespit olarak ayrılabilir.Tek kanallı algılama yalnızca test edilecek nesnede kusur olup olmadığını tespit edebilir, ancak kusurların konumunu belirleyemez; çift kanallı algılama ise yalnızca doğrusal konumlandırma gerçekleştirebilir ve genellikle koşulları bilinen kaynakların tespiti için kullanılır. .Çok kanallı algılama genellikle 4 kanallı, 8 kanallı, 16 kanallı ve 32 kanallı akustik emisyon algılamadır ve esas olarak büyük bileşenlerin akustik emisyon algılaması için kullanılır.Sadece akustik emisyon kaynaklarının varlığını tespit etmekle kalmaz, aynı zamanda akustik emisyon kaynaklarının yerini de tespit eder.
Gönderim zamanı: Haziran-12-2024