Ana proses parametreleriyüksek frekanslı düz dikiş kaynaklı borukaynak ısısı girişi, kaynak basıncı, kaynak hızı, açılma açısı, endüksiyon bobininin konumu ve boyutu, empedans konumu vb. içerir. Bu parametreler, yüksek frekans kaynaklı boru ürünlerinin kalitesinin, üretim verimliliğinin iyileştirilmesinde ve üretim verimliliğinde daha büyük bir etkiye sahiptir. birim kapasitesi.Çeşitli parametrelerin eşleştirilmesi, üreticilerin önemli ekonomik faydalar elde etmesini sağlayabilir.
1 Kaynak ısısı girişi
Yüksek frekanslı düz dikiş kaynaklı boruların kaynağında kaynak ısısı girdisinin miktarını kaynak gücü belirler.Dış koşullar sabit olduğunda ve giriş ısısı yetersiz olduğunda, ısıtılan şeridin kenarı kaynak sıcaklığına ulaşamaz ve yine de kaynaşamayan soğuk bir Kaynak oluşturacak kadar sağlam bir yapıyı korur.Füzyon eksikliği kaynak ısı girdisinin çok küçük olmasından kaynaklanmaktadır.Bu erime eksikliği genellikle yassılaştırma testinin başarısız olması, hidrolik test sırasında çelik borunun patlaması veya çelik boru düzleştirildiğinde kaynak dikişinin çatlaması şeklinde kendini gösterir.Bu ciddi bir kusurdur..Ayrıca kaynak ısısı girdisi şerit kenarının kalitesinden de etkilenecektir.Örneğin, şerit kenarında çapak olduğunda çapak, ekstrüzyon silindirinin kaynak noktasına girmeden önce tutuşmaya neden olacak, bu da kaynak gücü kaybına ve ısı girdisinin azalmasına neden olacaktır.Küçük olduğundan kaynaşmamış veya soğuk kaynaklara neden olur.Giriş ısısı çok yüksek olduğunda, ısıtılan şeridin kenarı kaynak sıcaklığını aşar, bu da aşırı ısınmaya ve hatta aşırı yanmaya neden olur ve kaynak, strese maruz kaldıktan sonra çatlar ve bazen erimiş metal, kaynağın bozulması nedeniyle sıçrayacak ve delikler oluşturacaktır.Aşırı ısı girdisi ile oluşan kum delikleri ve delikler, bu kusurlar esas olarak niteliksiz 90° düzleşme testleri, niteliksiz darbe testleri ve hidrolik test sırasında çelik borunun patlaması veya sızması olarak kendini gösterir.
2 Kaynak basıncı (çap küçültme)
Kaynak basıncı kaynak işleminin ana parametresidir.Şeridin kenarı kaynak sıcaklığına kadar ısıtıldıktan sonra metal atomları, ekstrüzyon silindirinin ekstrüzyon kuvveti altında bir kaynak oluşturmak üzere birleştirilir.Kaynak basıncının boyutu, kaynağın mukavemetini ve tokluğunu etkiler.Uygulanan kaynak basıncı çok küçükse, kaynak kenarı tamamen kaynaşamaz ve kaynaktaki artık metal oksitler, kaynağın çekme mukavemetini büyük ölçüde azaltacak olan kalıntılar oluşturacak şekilde boşaltılamaz ve kaynak daha sonra kolayca çatlar. stresli olmak;uygulanan kaynak basıncı çok büyükse, kaynak sıcaklığına ulaşan metalin büyük bir kısmı ekstrüzyona uğrayacaktır, bu da kaynağın mukavemetini ve tokluğunu azaltmakla kalmaz, aynı zamanda aşırı iç ve dış çapak veya bindirme kaynağı gibi kusurlara da neden olur.Kaynak basıncı genellikle çelik borunun ekstrüzyon silindirinden önce ve sonra çapının değişmesine ve çapakların boyutuna ve şekline göre ölçülür ve değerlendirilir.Kaynak ekstrüzyon kuvvetinin çapak şekline etkisi.Kaynak ekstrüzyonu çok büyük, sıçrama büyük ve ekstrüde edilen erimiş metal daha fazla, çapakların büyük olması ve kaynağın her iki tarafında devrilmiş olması;ekstrüzyon miktarı çok küçük, neredeyse hiç sıçrama yok ve çapakların küçük ve yığılmış olması;ekstrüzyon miktarı Orta düzeyde olduğunda, ekstrüde edilen çapaklar diktir ve yükseklik genellikle 2,5 ~ 3 mm'de kontrol edilir.Kaynak ekstrüzyon miktarı uygun şekilde kontrol edilirse, kaynak dikişinin metal akış çizgisi açısı yukarıdan aşağıya, sola ve sağa simetriktir ve açı 55°~65°'dir.Ekstrüzyon miktarı uygun şekilde kontrol edildiğinde metal, kaynak dikişinin şeklini düzenler.
3 kaynak hızı
Kaynak hızı aynı zamanda ısıtma sistemine, kaynak dikişinin deformasyon hızına ve metal atomlarının kristalleşme hızına bağlı olarak kaynak işleminin ana parametresidir.Yüksek frekanslı kaynaklar için kaynak hızının artmasıyla kaynak kalitesi artar, çünkü ısıtma süresinin kısalması kenar ısıtma bölgesinin genişliğini daraltır ve metal oksitlerin oluşma süresini kısaltır;kaynak hızı azaltılırsa sadece ısıtma bölgesi genişlemez, yani kaynağın ısıdan etkilenen bölgesi genişler ve giriş ısısıyla erime bölgesinin genişliği değişir ve oluşan iç çapaklar da daha büyük olur .Farklı kaynak hızlarında füzyon hattı genişliği.Düşük hızda kaynak yaparken ısı girdisinin azalması nedeniyle kaynak zorlukları yaşanacaktır.Aynı zamanda, levha kenarının kalitesinden ve empedansın manyetizması, açılma açısının boyutu vb. gibi diğer dış faktörlerden etkilenir ve bir dizi kusura neden olması kolaydır.Bu nedenle yüksek frekanslı kaynak sırasında, ünite kapasitesinin ve kaynak ekipmanlarının izin verdiği koşullarda, ürünün özelliklerine göre üretim için en hızlı kaynak hızı seçilmelidir.
4 açılma açısı
Açılma açısı aynı zamanda kaynak V açısı olarak da adlandırılır ve Şekil 6'da gösterildiği gibi ekstrüzyon silindirinden önceki şerit kenarı arasındaki açıyı ifade eder. Genellikle açılma açısı 3° ile 6° arasında değişir ve boyutu açılma açısı esas olarak kılavuz silindirin konumu ve kılavuz levhanın kalınlığı tarafından belirlenir.V açısının boyutunun kaynak stabilitesi ve kaynak kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır.V açısı azaltıldığında, şeridin kenar mesafesi azaltılacak, böylece yüksek frekanslı akımın yakınlık etkisi güçlendirilecek, bu da kaynak gücünü azaltabilecek veya kaynak hızını artırabilecek ve üretkenliği artırabilecektir.Açılma açısının çok küçük olması erken kaynağa yol açacak yani kaynak noktası sıcaklığa ulaşmadan sıkışıp kaynaşacak ve kaynakta kalıntılar ve soğuk kaynak kusurları oluşması kolaylaşacak ve bu da kaliteyi düşürecektir. kaynaktan.V açısı arttırıldığında güç tüketimi artsa da belirli koşullar altında şeridin kenar ısınmasının stabilitesini sağlayabilir, kenar ısı kaybını azaltabilir ve ısıdan etkilenen bölgeyi azaltabilir.Gerçek üretimde, kaynağın kalitesini sağlamak için V açısı genellikle 4°~5°'de kontrol edilir.
5 İndüksiyon bobininin boyutu ve konumu
İndüksiyon bobini, yüksek frekanslı indüksiyon kaynağında önemli bir araçtır ve boyutu ve konumu, üretim verimliliğini doğrudan etkiler.İndüksiyon bobininin çelik boruya ilettiği güç, çelik borunun yüzey aralığının karesi ile orantılıdır.Eğer boşluk çok büyükse, üretim verimliliği büyük ölçüde azalacaktır.Boşluk 10 mm civarında seçilir.İndüksiyon bobininin genişliği çelik borunun dış çapına göre seçilir.İndüksiyon bobini çok genişse endüktansı azalacak, indüktörün voltajı da düşecek ve çıkış gücü azalacaktır;endüksiyon bobini çok darsa çıkış gücü artacaktır, ancak tüpün arkası ve endüksiyon bobininin aktif kaybı da azalacaktır.Arttırmak.Genellikle indüksiyon bobininin genişliği 1-1,5D'dir (D, çelik borunun dış çapıdır), bu daha uygundur.İndüksiyon bobininin ön ucu ile ekstrüzyon silindirinin merkezi arasındaki mesafe boru çapına eşit veya biraz daha büyüktür, yani 1-1.2D daha uygundur.Mesafe çok büyükse, açılma açısının yakınlık etkisi azalacak, bu da çok uzun kenar ısıtma mesafesine neden olacak, böylece lehim bağlantısı daha yüksek bir kaynak sıcaklığına ulaşamayacaktır;servis ömrü.
6 Direncin rolü ve yeri
Bir Emperor mıknatıs çubuğu, çelik borunun arkasına akan yüksek frekanslı akımı azaltmak ve aynı zamanda ısının kaybolmamasını sağlamak için çelik şeridin V açısını ısıtmak üzere akımı yoğunlaştırmak için kullanılır. boru gövdesinin ısıtılması.Soğutma yerinde değilse, manyetik çubuk Curie sıcaklığını (yaklaşık 300 ° C) aşacak ve manyetizmasını kaybedecektir.Direnç olmasaydı, akım ve indüklenen ısı borunun tüm gövdesine dağılacak, kaynak gücü artacak ve gövdenin aşırı ısınmasına neden olacaktı.Boş tüpteki direncin termal etkisi yoktur.Direncin yerleştirilmesi kaynak hızının yanı sıra kaynak kalitesi üzerinde de büyük etkiye sahiptir.Uygulama, direncin ön ucunun konumu tam olarak ekstrüzyon silindirinin merkez hattında olduğunda düzleştirme sonucunun en iyi olduğunu kanıtlamıştır.Sıkma silindirinin merkez hattını aşıp haşıl makinesinin yanlarına doğru uzandığında düzleştirme etkisi önemli ölçüde azalacaktır.Merkez çizgisinden daha az ve kılavuz silindirin yanında olduğunda kaynak mukavemeti azalacaktır.Pozisyon, empedansın indüktörün altındaki tüp boşluğuna yerleştirilmesi ve kafasının ekstrüzyon silindirinin merkez çizgisiyle çakışması veya şekillendirme yönünde 20-40 mm ayarlanmasıdır, bu da tüpün arka empedansını artırabilir, azaltabilir dolaşan akım kaybı ve kaynak gücünü azaltır.
7. Karar
(1) Kaynak ısısı girişinin makul kontrolü, daha yüksek kaynak kalitesi sağlayabilir.
(2) Ekstrüzyon miktarının 2,5~3 mm'de kontrol edilmesi genellikle uygundur.Ekstrüzyona tabi tutulan çapaklar diktir ve kaynak, yüksek tokluk ve çekme mukavemeti elde edebilir.
(3) Kaynak V açısını 4°~5°'de kontrol edin ve ünite kapasitesinin ve kaynak ekipmanının izin verdiği koşullar altında mümkün olduğu kadar yüksek bir kaynak hızı üretin; bu, bazı kusurların oluşmasını azaltabilir ve iyi kaynak kalitesi elde edebilir.
(4) İndüksiyon bobininin genişliği çelik borunun dış çapının 1-1.5D'sidir ve ekstrüzyon silindirinin merkezinden uzaklığı 1-1.2D'dir, bu da üretim verimliliğini etkili bir şekilde artırabilir.
(5) Yüksek kaynak çekme mukavemeti ve iyi bir düzleştirme etkisi elde edebilmek için direncin ön ucunun tam olarak sıkma silindirinin merkez hattında olduğundan emin olun.
Gönderim zamanı: 27 Aralık 2022