Yüksek frekansın ana işlem parametreleridüz dikiş kaynaklı borularkaynak ısısı girişi, kaynak basıncı, kaynak hızı, açılma açısı boyutu, endüksiyon bobininin konumu ve boyutu, direncin konumu vb. içerir. Bu parametreler, yüksek frekanslı kaynaklı boru ürünlerinin kalitesinin iyileştirilmesinde büyük etkiye sahiptir, Üretim verimliliği ve birim kapasite.Çeşitli parametrelerin eşleştirilmesi, üreticilerin önemli ekonomik faydalar elde etmesini sağlayabilir.
1. Kaynak ısısı girişi: Yüksek frekanslı düz dikiş kaynaklı boru kaynağında kaynak gücü, kaynak ısısı girişinin miktarını belirler.Dış koşullar belli olduğunda ve giriş ısısı yetersiz olduğunda ısıtılan şeridin kenarı kaynak sıcaklığına ulaşamaz ve kalır. Soğuk kaynak oluşturan sağlam bir yapı kaynaşamaz bile.Çok küçük kaynak ısısı girişinin neden olduğu karışıklık
Muayene sırasındaki bu erime eksikliği genellikle başarısız bir düzleştirme testi, hidrostatik test sırasında çelik borunun patlaması veya ciddi bir kusur olan çelik borunun düzleştirilmesi sırasında kaynağın çatlaması olarak kendini gösterir.Ayrıca kaynak ısısı girdisi şerit kenarının kalitesinden de etkilenecektir.Örneğin şerit kenarında çapak varsa çapak, sıkma silindirinin kaynak noktasına girmeden önce kıvılcım çıkararak kaynak gücü kaybına neden olur ve ısı girdisini azaltır.Küçük olduğundan füzyon veya soğuk kaynak eksikliğine neden olur.Giriş ısısı çok yüksek olduğunda, ısıtılan şeridin kenarı kaynak sıcaklığını aşarak aşırı ısınmaya ve hatta aşırı yanmaya neden olur.Kaynak strese maruz kaldıktan sonra da çatlayacaktır.Bazen erimiş metal, kaynağın bozulması nedeniyle sıçrayacak ve delikler oluşturacaktır.Aşırı ısı girişi nedeniyle kabarcıklar ve delikler oluşur.Muayene sırasında bu kusurlar esas olarak 90° yassılaştırma deneyinde başarısızlık, darbe deneyinde başarısızlık ve hidrolik test sırasında çelik borunun patlaması veya sızması şeklinde kendini gösterir.
2. Kaynak basıncı (çap küçültme): Kaynak basıncı, kaynak işleminin ana parametresidir.Şeridin kenarı kaynak sıcaklığına kadar ısıtıldıktan sonra metal atomları, bir kaynak oluşturmak üzere sıkma silindirinin ekstrüzyon kuvveti altında birleştirilir.Kaynak basıncının boyutu, kaynağın mukavemetini ve tokluğunu etkiler.Uygulanan kaynak basıncı çok küçükse, kaynak kenarı tamamen kaynaşamaz ve kaynakta kalan metal oksitler boşaltılamaz ve kalıntılar oluşturamaz, bu da kaynağın çekme mukavemetinin büyük ölçüde azalmasına neden olur ve kaynak, kaynak sonrası çatlamaya eğilimlidir. stres;Uygulanan kaynak basıncı çok büyükse, kaynak sıcaklığına ulaşan metalin büyük bir kısmı ekstrüzyona uğrayacaktır, bu durum yalnızca kaynağın mukavemetini ve tokluğunu azaltmakla kalmaz, aynı zamanda aşırı iç ve dış çapak veya bindirme kaynağı gibi kusurlara da neden olur.
Kaynak basıncı genellikle çelik borunun ekstrüzyon silindirinden önce ve sonra çapının küçültülmesi ve çapakların boyutu ve şekli ile ölçülür ve değerlendirilir.Kaynak ekstrüzyon kuvvetinin çapak şekline etkisi.Kaynak ekstrüzyon miktarı çok büyük, sıçrama büyük ve ekstrüzyona tabi tutulan erimiş metal büyük, çapaklar büyük ve kaynağın her iki tarafında da devriliyor;ekstrüzyon miktarı çok küçük, neredeyse hiç sıçrama yok ve çapakların küçük ve yığılmış olması;ekstrüzyon miktarı Orta düzeyde olduğunda, ekstrüzyona tabi tutulan çapaklar diktir ve yükseklik genellikle 2,5 ~ 3 mm'de kontrol edilir.Kaynak ekstrüzyon miktarı uygun şekilde kontrol edilirse, kaynağın metal akış çizgisi açısı 55°~65° açıyla yukarı, aşağı, sola ve sağa simetrik olur.Ekstrüzyon miktarı uygun şekilde kontrol edildiğinde metal, kaynağın şeklini düzenler.
3. Kaynak hızı: Kaynak hızı aynı zamanda kaynak işleminin ana parametresidir.Isıtma sistemi, kaynak deformasyon hızı ve metal atomunun kristalleşme hızı ile ilgilidir.Yüksek frekanslı kaynaklarda kaynak hızı arttıkça kaynak kalitesi de artar.Bunun nedeni ısıtma süresinin kısalmasının kenar ısıtma bölgesinin genişliğini daraltması ve metal oksitlerin oluşma süresinin kısalmasıdır.Kaynak hızı azaltılırsa sadece ısıtma bölgesi genişlemez, yani kaynağın ısıdan etkilenen bölgesi genişler ve giriş ısısının değişmesiyle erime bölgesinin genişliği değişir ve oluşan iç çapak azalır. ayrıca daha büyük.Farklı kaynak hızlarında füzyon hattı genişliği.Düşük hızlı kaynak sırasında, giriş ısısındaki buna karşılık gelen azalma, kaynağı zorlaştıracaktır.Aynı zamanda, kartın kenarının kalitesinden ve direncin manyetizması, açılma açısının boyutu vb. gibi diğer dış faktörlerden de etkilenir ve bunlar kolaylıkla bir dizi kusura neden olabilir.Bu nedenle yüksek frekanslı kaynak sırasında, ünite kapasitesinin ve kaynak ekipmanlarının izin verdiği koşullar altında mümkün olduğunca ürünün özelliklerine göre üretim için en hızlı kaynak hızı seçilmelidir.
4. Açılma açısı: Açılma açısı aynı zamanda kaynak V açısı olarak da adlandırılır ve Şekil 6'da gösterildiği gibi ekstrüzyon silindirinin önündeki şerit kenarı arasındaki açıyı ifade eder. Genellikle açılma açısı 3° ile 6° arasında değişir. ° ve açılma açısının boyutu esas olarak kılavuz silindirin konumu ve kılavuz levhanın kalınlığı ile belirlenir.V açısının boyutunun kaynak stabilitesi ve kaynak kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır.V açısı azaltıldığında, şerit kenarları arasındaki mesafe azalacak, böylece yüksek frekanslı akımın yakınlık etkisi güçlendirilecek, bu da kaynak gücünü azaltabilecek veya kaynak hızını artırıp üretkenliği artırabilecektir.Açılma açısının çok küçük olması erken kaynağa yol açacak yani kaynak noktası sıcaklığa ulaşmadan sıkışıp kaynaşacak, bu da kaynakta kolayca kalıntı ve soğuk kaynak gibi kusurlar oluşturarak kaynak kalitesini düşürecektir. kaynak.V açısının arttırılması güç tüketimini artırsa da, belirli koşullar altında şerit kenarı ısıtmasının stabilitesini sağlayabilir, kenar ısı kaybını azaltabilir ve ısıdan etkilenen bölgeyi azaltabilir.Gerçek üretimde, kaynağın kalitesini sağlamak için V açısı genellikle 4° ila 5° arasında kontrol edilir.
5. İndüksiyon bobininin boyutu ve konumu: İndüksiyon bobini, yüksek frekanslı indüksiyon kaynağında önemli bir araçtır.Büyüklüğü ve konumu üretim verimliliğini doğrudan etkiler.
İndüksiyon bobininin çelik boruya ilettiği güç, çelik borunun yüzeyindeki boşluğun karesiyle orantılıdır.Eğer boşluk çok büyükse, üretim verimliliği keskin bir şekilde düşecektir.Eğer boşluk çok küçük olursa çelik borunun yüzeyi ile kolayca alev alır veya çelik borudan zarar görür.Genellikle indüksiyon bobininin iç yüzeyi boru gövdesi ile temas halindedir.Boşluk yaklaşık 10 mm olacak şekilde seçilmiştir.İndüksiyon bobininin genişliği çelik borunun dış çapına göre seçilir.İndüksiyon bobini çok genişse endüktansı azalacak, indüktörün voltajı da düşecek ve çıkış gücü azalacaktır;İndüksiyon bobini çok darsa çıkış gücü artacaktır ancak tüpün arkası ve indüksiyon bobininin aktif güç kaybı da artacaktır.Genellikle indüksiyon bobininin genişliği 1 ila 1,5D'dir (D, çelik borunun dış çapıdır), bu daha uygundur.
İndüksiyon bobininin ön ucu ile sıkma silindirinin merkezi arasındaki mesafe boru çapına eşit veya biraz daha büyük olmalıdır, yani 1 ila 1,2D daha uygundur.Mesafe çok büyükse, açılma açısının yakınlık etkisi azalacak, kenar ısıtma mesafesinin çok uzun olmasına neden olacak ve lehim bağlantısında daha yüksek bir kaynak sıcaklığı elde edilmesi imkansız hale gelecektir;mesafe çok küçükse, ekstrüzyon silindiri daha yüksek indüklenen ısı üreterek hizmet ömrünü kısaltacaktır.
6. Direncin işlevi ve konumu: Direnç mıknatısı, yüksek frekanslı akımın çelik borunun arkasına akışını azaltmak ve aynı zamanda çelik şeridin V açısını ısıtmak için akımı yoğunlaştırmak için kullanılır. boru gövdesinin ısınmasından dolayı ısı kaybı yaşanmayacağından emin olun.Soğutma yeterli değilse, mıknatıs çubuğu Curie sıcaklığını (yaklaşık 300°C) aşacak ve mıknatıslığını kaybedecektir.Direnç olmasaydı, akım ve indüklenen ısı borunun tamamına dağılacak, kaynak gücü artacak ve borunun aşırı ısınmasına neden olacaktı.Boş tüpteki direncin termal etkisi yoktur.Direncin yerleştirilmesi kaynak hızının yanı sıra kaynak kalitesi üzerinde de büyük etkiye sahiptir.Uygulama, direncin ön ucu tam olarak sıkma silindirinin merkez hattında olduğunda sonucun düzleşme olacağını kanıtlamıştır.Ekstrüzyon silindirinin merkez çizgisinin ötesine, haşıl makinesinin yan tarafına doğru uzatıldığında, düzleştirme etkisi önemli ölçüde azalacaktır.Merkez çizgisinden daha az fakat kılavuz silindirin bir tarafında olduğunda kaynak mukavemeti azalacaktır.Pozisyon, direncin indüktörün altındaki boş tüpe yerleştirilmesi ve kafasının ekstrüzyon silindirinin merkez çizgisiyle çakışması veya şekillendirme yönünde 20 ila 40 mm arasında ayarlanmasıdır; bu, tüpteki arka empedansı artırabilir, azaltabilir dolaşımdaki akım kaybı ve kaynak gücünü azaltır.
Gönderim zamanı: Ekim-07-2023