(1) Aynı genişlikte şerit çelik kullanılarak farklı çaplarda çelik borular üretilebilir, özellikle dar şerit çelikten büyük çaplı çelik borular üretilebilir.
(2) Aynı basınç koşulları altında, spiral kaynaklı dikiş üzerindeki gerilim, düz dikişli kaynaklı borunun %75 ila %90'ı olan düz dikişinkinden daha küçüktür, böylece daha fazla basınca dayanabilir.Aynı dış çapa sahip düz dikiş kaynaklı boruyla karşılaştırıldığında, aynı basınç altında et kalınlığı %10 ila %25 oranında azaltılabilir.
(3) Boyut doğrudur, genellikle çap toleransı %0,12'den fazla değildir, sapma 1/2000'den azdır ve ovallik %1'den azdır.Genellikle haşıllama ve düzleştirme işlemi atlanabilir.
(4) Sürekli üretim mümkündür.Teorik olarak sonsuz uzunlukta çelik borular üretebilmektedir.Kesici kafa ve kuyruk kaybı azdır ve metal kullanım oranı %6 ile %8 arasında artırılabilir.
(5) Düz dikişli kaynaklı boruyla karşılaştırıldığında, kullanımı esnektir ve değiştirilmesi ve ayarlanması kolaydır.
(6) Ekipman hafiftir ve ilk yatırım maliyeti düşüktür.Römork tipi akış ünitesi haline getirilebilmekte ve kaynaklı boru doğrudan boru hattının döşendiği şantiyede üretilebilmektedir.
(7) Mekanizasyon ve otomasyonu gerçekleştirmek kolaydır.
Dezavantajıspiral kaynaklı boruşudur: Hammadde olarak sarmal şerit çeliği kullanıldığından, belirli bir hilal kıvrımı vardır ve kaynak noktası, şerit çeliğin kenar bölgesinde elastiktir, bu nedenle kaynak torçunu hizalamak kolay değildir, kaynak kalitesini etkiler.Bunu yapmak için karmaşık dikiş izleme ve kalite kontrol ekipmanları kurulur.
Gönderim zamanı: Ağu-10-2022