สาเหตุของการวางแนวท่อเหล็กเกลียวไม่ตรง

ในทางปฏิบัติการผลิต ท่อเหล็กมักจะเสื่อมสภาพเนื่องจากขอบที่ไม่ถูกต้องและค่าความคลาดเคลื่อนที่มากเกินไปดังนั้นจึงจำเป็นต้องวิเคราะห์สาเหตุของการไม่ตรงแนวของท่อเหล็กเกลียวและมาตรการป้องกัน

การโค้งงอของเคียวของแถบเหล็กเป็นปัจจัยหลักที่ทำให้ขอบของท่อเหล็กไม่ตรงแนวในการขึ้นรูปท่อเชื่อมแบบเกลียว การโค้งงอของแถบเหล็กรูปเคียวจะเปลี่ยนมุมการขึ้นรูปอย่างต่อเนื่อง ทำให้ช่องว่างการเชื่อมเปลี่ยนแปลง ส่งผลให้ตะเข็บ ขอบไม่ตรง หรือแม้แต่ขอบที่ทับซ้อนกันเมื่อการเชื่อมเสริมแรงการเชื่อมส่วนหัวและส่วนท้ายของแถบเหล็กมีขนาดใหญ่ หากไม่ได้รับการจัดการอย่างถูกต้องในระหว่างการขึ้นรูปมากเกินไป อาจทำให้เกิดการเยื้องศูนย์ขนาดใหญ่ได้ง่ายสภาพขอบที่ไม่ดีของแถบเหล็กเป็นอีกเหตุผลสำคัญที่ทำให้การวางแนวไม่ตรง

(1) วัตถุดิบ ได้แก่ เหล็กเส้นม้วน ลวดเชื่อม และฟลักซ์ต้องผ่านการตรวจสอบทางกายภาพและเคมีอย่างเข้มงวดก่อนนำไปใช้งาน
(2) สำหรับรอยต่อชนหัวถึงหางของแถบเหล็ก จะใช้การเชื่อมอาร์กแบบจุ่มลวดเดี่ยวหรือสองลวด และใช้การเชื่อมอาร์กแบบจุ่มอัตโนมัติเพื่อซ่อมแซมการเชื่อมหลังจากรีดเป็นท่อเหล็ก
(3) ก่อนการขึ้นรูป เหล็กแผ่นจะต้องผ่านการปรับระดับ ตัดแต่ง ไส ทำความสะอาดพื้นผิว การขนส่ง และการดัดเบื้องต้น
(4) ใช้อุปกรณ์ควบคุมช่องว่างการเชื่อมเพื่อให้แน่ใจว่าช่องว่างการเชื่อมตรงตามข้อกำหนดในการเชื่อมเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อ จำนวนออฟเซ็ต และช่องว่างการเชื่อมทั้งหมดได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวด
(5) ใช้การควบคุมภายนอกหรือการขึ้นรูปลูกกลิ้งควบคุมภายใน
(6) เกจวัดแรงดันแบบสัมผัสไฟฟ้าใช้เพื่อควบคุมแรงดันของกระบอกสูบทั้งสองด้านของสายพานลำเลียงเพื่อให้แน่ใจว่าการขนส่งแถบราบรื่น
(7) หลังจากตัดเป็นท่อเหล็กแต่ละท่อแล้ว ท่อเหล็กสามท่อแรกในแต่ละชุดจะต้องผ่านระบบการตรวจสอบที่เข้มงวดในขั้นแรกเพื่อตรวจสอบคุณสมบัติทางกล องค์ประกอบทางเคมี สถานะฟิวชั่นของรอยเชื่อม คุณภาพพื้นผิวของท่อเหล็ก และไม่ใช่ - การทดสอบแบบทำลายล้างเพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการผลิตท่อหลังจากผ่านการทดสอบเท่านั้นจึงจะสามารถนำไปผลิตอย่างเป็นทางการได้
(8) ใช้เครื่องตัดพลาสม่าด้วยลมเพื่อตัดท่อเหล็กออกเป็นชิ้น ๆ
(9) การเชื่อมทั้งภายในและภายนอกใช้เครื่องเชื่อมไฟฟ้าสำหรับการเชื่อมอาร์กใต้น้ำแบบสายเดี่ยวหรือสายคู่เพื่อให้ได้ข้อกำหนดการเชื่อมที่มั่นคง
(10) รอยเชื่อมที่เสร็จสมบูรณ์ทั้งหมดได้รับการตรวจสอบโดยเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอัตโนมัติแบบอัลตราโซนิกต่อเนื่องออนไลน์ เพื่อให้มั่นใจว่าการทดสอบรอยเชื่อมแบบเกลียวครอบคลุมการทดสอบแบบไม่ทำลาย 100%หากมีข้อบกพร่อง ระบบจะแจ้งเตือนและพ่นรอยโดยอัตโนมัติ เพื่อให้พนักงานฝ่ายผลิตสามารถปรับพารามิเตอร์กระบวนการได้ตลอดเวลาเพื่อกำจัดข้อบกพร่องได้ทันเวลา
(11) พื้นที่ที่มีเครื่องหมายตรวจจับข้อบกพร่องของเสียงอย่างต่อเนื่องบนรอยเชื่อมจะได้รับการตรวจด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงและการเอ็กซ์เรย์ด้วยตนเองหากมีข้อบกพร่องจริง ๆ จะได้รับการซ่อมแซมแล้วเข้ารับการตรวจสอบแบบไม่ทำลายอีกครั้งจนกว่าจะยืนยันว่าข้อบกพร่องดังกล่าวได้รับการแก้ไขแล้ว