Прямошовная стальная трубаПродукция широко используется в водоснабжении, нефтехимической промышленности, химической промышленности, электроэнергетике, сельскохозяйственном ирригации и городском строительстве.Это 20 ключевых продуктов, разработанных нашей страной.Прямошовная стальная труба применяется для транспортировки жидкостей: водоснабжения и водоотведения.Прямошовные стальные трубы применяются для транспортировки газов: газа, пара, сжиженного нефтяного газа.Конструктивное применение прямошовных стальных труб: свайные трубы, мосты;доки, дороги, трубы строительных конструкций и т. д. Пользователи должны понимать сравнение навыков литья под давлением и реагентов для стальных труб с прямым швом.Ниже приводится конкретное введение:
1. Литье стальных труб с прямым швом: метод обработки давлением, при котором используется возвратно-поступательная ударная сила кузнечного молота или давление пресса для изменения формы и размера заготовки, которые нам нужны.
2. Замешивание. Это метод обработки стали, заключающийся в помещении металла в закрытую камеру для замешивания и приложении давления на одном конце, чтобы металл выдавливался из обычного отверстия матрицы для получения изделий одинаковой формы и размера.В основном он используется для производства стали из цветных металлов.
3. Прокатка стальных труб прямошовной: стальная металлическая заготовка проходит через зазор (различной формы) пары вращающихся валков, при этом сечение материала уменьшается, а длина увеличивается за счет сжатия валков.
4. Протяжка стали: это метод обработки, при котором прокатанную металлическую заготовку (тип, трубу, изделие и т. д.) протягивают через отверстие матрицы для уменьшения поперечного сечения и увеличения длины.Большинство из них используются для холодных работ.
Технология литья под давлением металла прямошовных стальных труб уже не является секретом.Еще в 1930-х годах на Западе было обнаружено, что сталь, как и другие мягкие цветные металлы, можно деформировать прокаткой.Как только эта новая технология была запущена, она быстро распространилась, поскольку ее технологию легко освоить, производственное оборудование и базовая стоимость очень низки, а типы производимых прямошовных стальных труб богаты и разнообразны, надежны и широко используются, поэтому Модернизация технологий получила большое внимание со стороны научных исследований.Внимание персонала.Примерно десять лет спустя британская компания успешно разработала смазку для стекла, благодаря чему технология прокатки прямошовных стальных труб быстро распространилась в различных странах.До этого в традиционной технологии производства стального трубопроката в качестве смазки использовался графит.Однако графитовые смазки имеют свои фатальные недостатки:
1. Высокая эффективность теплопередачи, плохая теплоизоляция, форма быстро нагревается, быстрый износ, сложно прокатывать длинномерные изделия.
2. Содержание углерода в продукте высокое, и при производстве нержавеющей стали склонна возникать межкристаллитная коррозия, поэтому науглероженный слой должен быть удален после завершения, что увеличит стоимость.
3. Увеличение ущерба от экологического загрязнения.
По сравнению с графитовыми смазками стеклянные смазки для прямошовных стальных труб имеют следующие преимущества:
1. Эффективность теплопередачи стекла низкая, работа по сохранению тепла на поверхности заготовки выполнена хорошо, срок службы формы гарантирован.
2. Смазывающая способность в три раза выше, чем у графита, соответственно увеличивается скорость производства и ширина, что позволяет расширить ассортимент продукции, выпускаемой прокатным станком.
3. Химические свойства смазки для стекла стабильны и не вызывают дефектов конструкции.
4. Концентрацию стекла можно регулировать по желанию для получения различных физических свойств (таких как температура размягчения, вязкость и т. д.), чтобы адаптироваться к требованиям продукта при прокатке различного сырья.
5. Чистый и экологически чистый, без побочных эффектов и небольшой ущерб окружающей среде.
Подводя итог, можно сказать, что смазка для стекла имеет отличные характеристики и является лучшей смазкой для производства прямошовных стальных труб.
Тремя способами обеспечения требуемой гладкости при производстве прямошовных стальных труб являются:
1. Форма для прокатки: гладкость формы для прокатки обычно достигается за счет прессования стеклянного порошка в стеклянный коврик.Под действием трения в хорошей степени проявляется размягчающий эффект, а форма изготовленного стекломата соответствует форме входного конуса прокатной матрицы и форме торца стали.
2. Прокатный цилиндр и оправка: Стеклообразователь, используемый для сглаживания прокатного цилиндра и оправки, является порошкообразным, с мелкими частицами и высокой степенью размягчения, а затем наносится на внутреннее отверстие и внешнюю поверхность стали.Кроме того, также можно обернуть стеклотканью поверхность стали и полосами ветростеклоткани на оправке.
3. Удаление стеклянной пленки с поверхности стальной трубы: поскольку при прокатке используется смазка для стекла, тонкий слой стеклянной пленки сохраняется внутри и снаружи катаной стальной трубы.Эта пленка такая же, как и обычное стекло, твердая и хрупкая, она повлияет на изделие после его использования, поэтому ее следует удалить.Методы удаления включают механические и химические методы.Механические методы, которые можно использовать, включают дробеструйную обработку, водяное охлаждение, растяжение и выпрямление.Если для удаления стеклянной пленки используется химический метод, мы все знаем, что химические свойства стекла достаточно стабильны, поэтому при использовании химического метода используются жидкости с сильными кислотными или сильными щелочными свойствами.Однако вред метода травления заключается в том, что он вызывает сильную коррозию различных материалов стальных труб и может вызвать травление на поверхности стальных труб, особенно углеродистой стали, поэтому использование только травления не является ни экономически эффективным, ни целесообразным. .Поэтому большинство из них сейчас используют комбинированный кислотно-щелочной метод удаления.
Время публикации: 03 февраля 2023 г.