Ajuste da posição da bobina de indução de alta frequência dotubo de aço com costura reta:
A frequência de excitação do tubo de aço com costura reta é inversamente proporcional à raiz quadrada da capacitância e da indutância no circuito de excitação, ou proporcional à raiz quadrada da tensão e da corrente.Contanto que a capacitância, indutância ou tensão e corrente no circuito sejam alteradas, a frequência de excitação pode ser alterada para atingir o objetivo de controle da temperatura de soldagem.Para aço de baixo carbono, a temperatura de soldagem é controlada em 1250 ~ 1460 ° C, o que pode atender aos requisitos de penetração da espessura da parede do tubo de 3 ~ 5 mm.Além disso, a temperatura de soldagem também pode ser alcançada ajustando a velocidade de soldagem.
A bobina de indução de alta frequência deve estar o mais próxima possível da posição do rolo de compressão.Se a bobina de indução estiver longe do rolo de extrusão, o tempo efetivo de aquecimento será maior, a zona afetada pelo calor será mais larga e a resistência da costura de solda diminuirá;caso contrário, a borda da costura de solda não será suficientemente aquecida e a forma após a extrusão será ruim.A impedância é uma ou um grupo de hastes magnéticas especiais para tubos soldados.A área da seção transversal da impedância geralmente não deve ser inferior a 70% do diâmetro interno do tubo de aço.O efeito de proximidade é gerado e o calor da corrente parasita é concentrado próximo à borda da solda do tubo bruto, aquecendo a borda do tubo bruto até a temperatura de soldagem.A impedância é arrastada no tubo vazio por um fio de aço, e sua posição central deve ser relativamente fixada próxima ao centro do rolo de extrusão.Na inicialização, devido ao rápido movimento do tubo vazio, o resistor se desgasta pelo atrito da parede interna do tubo vazio e precisa ser substituído com frequência.
Depois que as duas bordas da peça bruta do tubo são aquecidas à temperatura de soldagem, o invólucro de petróleo é espremido pelo rolo de extrusão para formar grãos de metal comuns que penetram e cristalizam uns aos outros e, finalmente, formam uma solda firme.Se a força de extrusão for muito pequena, o número de cristais comuns formados será pequeno, a resistência do metal de solda diminuirá e ocorrerão rachaduras após ser tensionado;a solda produzirá cicatrizes de solda após soldagem e extrusão.O método consiste em fixar a ferramenta na estrutura, e o movimento rápido do tubo soldado irá raspar as cicatrizes da solda.Geralmente não há rebarbas dentro do tubo soldado.Se a força de extrusão for muito grande, o metal fundido será espremido para fora da solda, o que não só reduz a resistência da solda, mas também produz um grande número de rebarbas internas e externas, e até causa defeitos como como voltas de solda.
Quando o calor de entrada é insuficiente, a borda da solda aquecida não consegue atingir a temperatura de soldagem e a estrutura metálica permanece sólida, formando fusão incompleta ou penetração incompleta;quando o calor de entrada é insuficiente, a borda de solda aquecida excede a temperatura de soldagem, resultando em superaquecimento.Queimar ou pingar faz com que a solda forme um buraco derretido.A temperatura de soldagem é afetada principalmente pela energia térmica da corrente parasita de alta frequência.De acordo com a fórmula relevante, a potência térmica da corrente parasita de alta frequência é afetada principalmente pela frequência da corrente, e a potência térmica da corrente parasita é proporcional ao quadrado da frequência de excitação da corrente;e a frequência de excitação atual é afetada pela tensão de excitação, o efeito da corrente e da capacitância e da indutância.
O processo de produção de tubos soldados com costura reta é simples, a eficiência da produção é alta, o custo é baixo e o desenvolvimento é rápido.A resistência dos tubos soldados é geralmente maior do que a dos tubos soldados com costura reta.Tubos soldados com diâmetros maiores podem ser produzidos com blanks mais estreitos, e tubos soldados com diâmetros diferentes podem ser produzidos com a mesma largura de blanks.Mas comparado com o tubo de costura reta do mesmo comprimento, o comprimento da solda é aumentado em 30 ~ 100% e a velocidade de produção é menor.Portanto, a maioria dos tubos soldados de menor diâmetro adota soldagem de costura reta, e a maioria dos tubos soldados de grande diâmetro adota soldagem.
Os produtos de tubos soldados são amplamente utilizados na engenharia de abastecimento de água, indústria petroquímica, indústria química, indústria de energia elétrica, irrigação agrícola e construção urbana.São 20 produtos-chave desenvolvidos pelo nosso país.Utilizado para transporte de líquidos: abastecimento de água e drenagem.Para transporte de gás: gás, vapor, gás liquefeito de petróleo.Para fins estruturais: como estacas, como pontes;tubos para cais, estradas, estruturas de edifícios, etc.
O achatamento e rachaduras de tubos soldados de alta frequência são causados por microfissuras de soldagem, inclusões de fases duras e quebradiças e estruturas de granulação grossa.
Para controlar bem a solda, é proposto o conceito de índice de trinca por inclusão de soldagem.É causado principalmente por resistência, forma ou ductilidade insuficientes na soldagem.Quando há pequenas inclusões na costura de solda que afetam a resistência ao impacto, a trinca da solda pode ocorrer somente quando as duas paredes opostas do tubo de aço são achatadas próximas à caixa de ferro.Para reduzir rachaduras na solda, melhorar a tenacidade da solda e reduzir inclusões de solda.Então, como reduzir as inclusões na solda?
Em primeiro lugar, a pureza das matérias-primas deve ser melhorada, o teor de P e S deve ser reduzido e o teor de inclusões deve ser reduzido.Em segundo lugar, verifique se a borda da tira de aço está arranhada, se está manchada de ferrugem ou sujeira, isso não favorece a descarga de metal fundido e é fácil de causar inclusões de solda.Novamente, espessuras de parede irregulares, rebarbas e protuberâncias podem causar flutuações na corrente de soldagem e afetar a soldagem.
Horário da postagem: 12 de maio de 2023