Vasos de pressão, como tubos de aço de caldeiras e componentes de vasos de pressão, geralmente apresentam defeitos difíceis de detectar, como falta de fusão, falta de penetração, inclusões de escória, poros, rachaduras, etc.É impossível realizar inspeções destrutivas em cada caldeira ou vaso de pressão para saber a localização, tamanho e natureza desses defeitos.Portanto, métodos de testes não destrutivos devem ser usados.Ou seja, sem destruir a estrutura, métodos físicos são utilizados para inspecionar e medir as alterações nas grandezas físicas da peça ou estrutura para inferir a organização interna e os defeitos da peça ou estrutura.
Equipamento de testes não destrutivos para tubos de aço
O objetivo dos testes não destrutivos é:
(1) Melhorar o processo de fabricação e garantir a qualidade do produto.
(2) No processo de fabricação do produto, os defeitos podem ser descobertos antecipadamente para evitar o descarte do produto, economizando tempo e despesas e reduzindo o custo de fabricação do produto.
(3) Melhore a confiabilidade do produto, garanta a segurança do produto e evite acidentes.Aplicar testes não destrutivos a todos os aspectos do projeto, fabricação, instalação, uso e manutenção do produto;por meio de uma série de testes, determine a qualidade do design, das matérias-primas, do processo de fabricação e da operação, e descubra os fatores que podem causar danos e, em seguida, melhore-os, para melhorar a confiabilidade do produto.
Os métodos de teste não destrutivos comumente usados incluem testes radiográficos, testes ultrassônicos, testes de partículas magnéticas, testes de penetração e testes de correntes parasitas.Além disso, há detecção de vazamentos, testes de emissão acústica, testes de estresse, inspeção visual, etc.
Testes radiográficos
O método que utiliza a capacidade da radiação de penetrar em metais e outros materiais para verificar a qualidade das soldas é denominado teste radiográfico.O princípio básico dos testes radiográficos é o princípio da projeção.Quando a radiação passa pelo metal de solda, quando há defeitos no metal de solda (como trincas, inclusões de escória, poros, penetração incompleta, etc.), a radiação atenua de forma diferente no metal e o defeito e a sensibilidade no filme também são diferentes.A radiação atenua rapidamente no metal e lentamente no defeito.Portanto, o tamanho, formato e posição dos defeitos na solda podem ser determinados por testes radiográficos.Como a detecção de falhas radiográficas é baseada no princípio da projeção, este método é mais sensível a defeitos de volume (como inclusões de escória).E como esse método pode ser registrado e preservado, os vasos de pressão das caldeiras do meu país têm mais confiança nesse método.os regulamentos de caldeiras do meu país estipulam que as soldas circunferenciais longitudinais dos tambores da caldeira, costuras longitudinais dos coletores e costuras conjuntas dos cabeçotes com pressões nominais de vapor maiores ou iguais a 0,1 MPa e menores que 3,8 MPa devem ser 100% de detecção de falhas radiográficas;caldeiras maiores ou iguais a 3,8 MPa devem ter 100% de detecção de falhas ultrassônicas mais pelo menos 25% de detecção de falhas radiográficas.
Equipamento de detecção de falhas não destrutivo para tubos de aço
A detecção ultrassônica de falhas é um método de teste não destrutivo que utiliza as características de reflexão das ondas sonoras quando elas se propagam no meio e encontram diferentes interfaces de meio.Como a elasticidade dos meios gasosos, líquidos e sólidos é muito diferente, a influência na propagação das ondas ultrassônicas é diferente, de modo que a reflexão, a refração e a conversão da forma de onda ocorrerão em interfaces heterogêneas.Quando as ondas ultrassônicas se propagam na solda, se houver defeitos na solda, a interface que encontra o defeito será refletida e recebida pela sonda, formando uma forma de onda na tela, de modo que a natureza, localização e tamanho do defeito possam ser julgado.A detecção ultrassônica tradicional de falhas não pode registrar e salvar os resultados da detecção de falhas, e a avaliação de defeitos depende muito de fatores humanos.Portanto, atualmente, meu país utiliza detecção radiográfica de falhas em caldeiras de baixa pressão.A detecção ultrassônica de falhas é mais sensível a defeitos de área (como rachaduras, penetração incompleta, etc.).Portanto, a detecção ultrassônica de falhas tem mais vantagens do que a detecção radiográfica de falhas em placas mais espessas.Uma vez que o detector ultrassônico de falhas possa registrar e salvar os resultados, o escopo de aplicação da detecção ultrassônica de falhas será expandido ainda mais.
Detecção de falhas de partículas magnéticas
A detecção de falhas por partículas magnéticas usa o campo magnético de vazamento formado no defeito para atrair pó magnético e exibir defeitos que são difíceis de observar a olho nu.A detecção de falhas por partículas magnéticas aplica primeiro um campo magnético externo à solda a ser inspecionada quanto à magnetização.Depois que a solda é magnetizada, o pó magnético fino (o tamanho médio das partículas do pó magnético é de 5 a 10μm) é pulverizado uniformemente na superfície da solda.Se não houver defeito próximo à superfície da solda a ser inspecionada, ela pode ser considerada como um corpo uniforme, sem alteração na permeabilidade magnética após a magnetização, e o pó magnético também é distribuído uniformemente na superfície da solda.Quando há defeitos próximos à superfície da solda, os defeitos (trincas, poros, inclusões de escória não metálica) contêm ar ou não metálico, e sua permeabilidade magnética é muito menor que a do metal de solda.Devido à mudança na resistência magnética, um campo magnético de vazamento é gerado nos defeitos da superfície ou próximo à superfície da solda, formando um pequeno pólo magnético.O pó magnético será atraído pelo pequeno pólo magnético, e o defeito será exibido devido ao acúmulo de mais pó magnético, formando um padrão de defeito que pode ser visto a olho nu.Os defeitos superficiais ou próximos à superfície da solda geram campos magnéticos de vazamento devido à sua baixa permeabilidade magnética.Quando a intensidade do campo magnético de vazamento atinge o nível que pode absorver o pó magnético, os defeitos superficiais ou próximos à superfície da solda podem ser observados.Quanto maior a força do campo magnético aplicado, maior será a intensidade do campo magnético de vazamento formado e maior será a sensibilidade da inspeção de partículas magnéticas.A inspeção por partículas magnéticas facilita a detecção de defeitos superficiais ou próximos à superfície, especialmente rachaduras, mas o grau de aparecimento do defeito está relacionado à posição relativa do defeito com a linha do campo magnético.Quando o defeito é perpendicular à linha do campo magnético, é mais claramente visível, e quando o defeito é paralelo à linha do campo magnético, não é fácil de mostrar.O teste de partículas magnéticas tem sido amplamente utilizado na fabricação, instalação e inspeção de vasos de pressão de caldeiras, especialmente na inspeção de tanques esféricos.É um método de inspeção indispensável.
Detecção de falhas penetrantes
O teste de líquido penetrante é um método para inspecionar defeitos superficiais ou próximos à superfície de soldas.Este método não é limitado pelo magnetismo do material e pode ser usado para vários materiais metálicos e não metálicos, materiais magnéticos e não magnéticos.O teste de líquido penetrante é baseado na capacidade de umedecimento de líquidos em sólidos e nos fenômenos capilares da física.Ao realizar testes de líquido penetrante, a superfície da solda a ser inspecionada é primeiro mergulhada em um penetrante de alta penetração.Devido à capacidade de umedecimento e aos fenômenos capilares do líquido, o penetrante penetra nos defeitos da superfície da solda e, em seguida, o penetrante na superfície externa da solda é limpo e, em seguida, uma camada de revelador branco com forte afinidade e adsorção é aplicado para absorver o penetrante que penetrou nas rachaduras na superfície da solda, e um padrão claro refletindo a forma e a posição do defeito é exibido no revestimento branco.O teste de líquido penetrante pode ser dividido em métodos de exibição colorida e métodos fluorescentes de acordo com os diferentes métodos de exibição de defeitos.
Método de detecção de falhas de cor
Usa cor de corante para exibir defeitos.O corante dissolvido no penetrante deve ter uma cor brilhante e visível.O método de detecção de falhas por fluorescência utiliza a luminescência de substâncias fluorescentes para exibir defeitos.Na detecção de falhas, a substância fluorescente adsorvida no defeito é irradiada por raios ultravioleta e atinge um estado excitado devido à absorção de energia luminosa, entrando em um estado instável.É obrigado a retornar deste estado instável para um estado estável, reduzir a energia potencial e emitir fótons, ou seja, emitir fluorescência.
Detecção de falhas atual de Eddy
É um método de detecção de falhas na peça de trabalho que usa uma bobina de excitação para gerar correntes parasitas em uma peça condutora e mede a mudança na corrente parasita do objeto que está sendo inspecionado através de uma bobina de detecção.As bobinas de detecção de falhas por correntes parasitas podem ser divididas em três tipos de acordo com seus formatos: bobinas do tipo passante, bobinas do tipo sonda e bobinas do tipo inserção.Bobinas do tipo passante são usadas para detectar fios, hastes e tubos, e seu diâmetro interno se ajusta perfeitamente a hastes e tubos redondos.Bobinas do tipo sonda são colocadas na superfície da peça de trabalho para detecção local.As bobinas do tipo inserção também são chamadas de sondas internas, que são colocadas dentro de tubos e orifícios para detecção na parede interna.
Equipamento de teste não destrutivo para acessórios de vasos de pressão
O teste de correntes parasitas é adequado para peças feitas de materiais condutores, como aço, metais não ferrosos e grafite, mas não para materiais não condutores, como vidro e resina sintética.
Suas vantagens são:
(1) Como os resultados do teste podem ser emitidos diretamente como sinais elétricos, o teste automático pode ser realizado.
(2) Como o método sem contato é adotado (a sonda não entra em contato direto com a peça que está sendo testada), a velocidade de detecção pode ser muito rápida.
(3) É adequado para detecção de defeitos superficiais ou próximos à superfície.
(4) Possui uma ampla gama de aplicações.Além da detecção de falhas, ele também pode detectar alterações no material, tamanho, formato, etc.
Teste de emissão acústica
O método de utilização de uma sonda para detectar as ondas sonoras emitidas por um sólido devido à deformação ou início e desenvolvimento de fissuras sob a ação de tensões externas para inferir a localização e o tamanho do defeito.
Método de detecção ultrassônica de falhas
O sinal ultrassônico emitido pela sonda é refletido e recebido após encontrar um defeito.O papel dos defeitos neste processo é apenas refletir passivamente o sinal ultrassônico, enquanto a detecção de emissão acústica permite que o objeto a ser testado (defeito) participe ativamente do processo de detecção.A emissão acústica ocorre apenas quando defeitos são gerados e desenvolvidos, portanto a detecção de emissão acústica é um método de teste dinâmico não destrutivo.De acordo com as características das ondas sonoras emitidas e as condições externas que causam a emissão acústica, pode-se verificar a localização do som (a localização do defeito) e as características microestruturais da fonte de emissão acústica.Este método de detecção pode não apenas compreender o estado atual do defeito, mas também compreender o processo de formação do defeito e a tendência de desenvolvimento e aumento nas condições reais de uso.
A detecção de emissão acústica pode ser dividida em detecção de canal único, detecção de canal duplo e detecção multicanal de acordo com o número de sondas de detecção.A detecção de canal único só pode detectar se há defeitos no objeto a ser testado, mas não pode determinar a localização dos defeitos, enquanto a detecção de canal duplo só pode realizar posicionamento linear e geralmente é usada para a detecção de soldas com condições conhecidas .A detecção multicanal é geralmente detecção de emissão acústica de 4 canais, 8 canais, 16 canais e 32 canais, que é usada principalmente para detecção de emissão acústica de componentes grandes.Ele pode não apenas detectar a existência de fontes de emissão acústica, mas também localizá-las.
Horário da postagem: 12 de junho de 2024