Os principais parâmetros do processo detubo soldado com costura reta de alta frequênciaincluem entrada de calor de soldagem, pressão de soldagem, velocidade de soldagem, ângulo de abertura, posição e tamanho da bobina de indução, posição de impedância, etc. Esses parâmetros têm um impacto maior na melhoria da qualidade de produtos de tubos soldados de alta frequência, eficiência de produção e capacidade da unidade.A correspondência de vários parâmetros pode permitir aos fabricantes obter benefícios económicos consideráveis.
1 Aporte térmico de soldagem
Na soldagem de tubos soldados com costura reta de alta frequência, a potência de soldagem determina a quantidade de calor de soldagem.Quando as condições externas são constantes e o calor de entrada é insuficiente, a borda da tira aquecida não consegue atingir a temperatura de soldagem, e ainda mantém uma estrutura sólida para formar uma soldagem a frio que nem consegue fundir.A falta de fusão é causada por uma entrada de calor de soldagem muito pequena.Esta falta de fusão geralmente se manifesta como falha no teste de achatamento, rompimento do tubo de aço durante o teste hidráulico ou rachadura da costura de solda quando o tubo de aço é endireitado.Este é um defeito sério..Além disso, o aporte térmico de soldagem também será afetado pela qualidade da borda da tira.Por exemplo, quando há rebarbas na borda da tira, as rebarbas causarão ignição antes de entrar no ponto de soldagem do rolo de extrusão, resultando em perda de potência de soldagem e diminuição na entrada de calor.Pequeno, resultando em soldas não fundidas ou frias.Quando o calor de entrada é muito alto, a borda da tira aquecida excede a temperatura de soldagem, resultando em superaquecimento ou mesmo queima excessiva, e a solda irá rachar após ser tensionada, e às vezes o metal fundido irá espirrar e formar buracos devido à quebra da solda.Buracos de areia e buracos formados por entrada excessiva de calor, esses defeitos se manifestam principalmente como testes de achatamento de 90° não qualificados, testes de impacto não qualificados e ruptura ou vazamento de tubo de aço durante o teste hidráulico.
2 Pressão de soldagem (redução do diâmetro)
A pressão de soldagem é o principal parâmetro do processo de soldagem.Depois que a borda da tira é aquecida até a temperatura de soldagem, os átomos metálicos são combinados para formar uma solda sob a força de extrusão do rolo de extrusão.O tamanho da pressão de soldagem afeta a resistência e a tenacidade da solda.Se a pressão de soldagem aplicada for muito pequena, a borda da soldagem não poderá ser totalmente fundida e os óxidos metálicos residuais na solda não poderão ser descarregados para formar inclusões, o que reduzirá bastante a resistência à tração da solda, e a solda irá rachar facilmente após estar estressado;se a pressão de soldagem aplicada for muito grande, a maior parte do metal que atinge a temperatura de soldagem será extrudada, o que não apenas reduz a resistência e tenacidade da solda, mas também produz defeitos como rebarbas internas e externas excessivas ou soldagem por sobreposição.A pressão de soldagem é geralmente medida e avaliada pela mudança de diâmetro do tubo de aço antes e depois do rolo de extrusão e pelo tamanho e formato das rebarbas.Efeito da força de extrusão de soldagem no formato da rebarba.A extrusão da soldagem é muito grande, os respingos são grandes e o metal fundido extrudado é maior, as rebarbas são grandes e viradas em ambos os lados da solda;a quantidade de extrusão é muito pequena, quase não há respingos e as rebarbas são pequenas e empilhadas;a quantidade de extrusão Quando é moderada, as rebarbas extrudadas ficam na vertical e a altura é geralmente controlada em 2,5 ~ 3 mm.Se a quantidade de extrusão de soldagem for controlada adequadamente, o ângulo das linhas de metal da costura de solda será simétrico de cima para baixo, esquerda e direita, e o ângulo será de 55°~65°.O metal simplifica o formato da costura de solda quando a quantidade de extrusão é adequadamente controlada.
3 velocidades de soldagem
A velocidade de soldagem também é o principal parâmetro do processo de soldagem, que está relacionado ao sistema de aquecimento, à velocidade de deformação da costura de solda e à velocidade de cristalização dos átomos metálicos.Para soldagem de alta frequência, a qualidade da soldagem aumenta com o aumento da velocidade de soldagem, pois o encurtamento do tempo de aquecimento estreita a largura da zona de aquecimento da borda e encurta o tempo para formação de óxidos metálicos;se a velocidade de soldagem for reduzida, não apenas a zona de aquecimento se tornará mais larga, ou seja, a zona afetada pelo calor da solda se tornará mais larga e a largura da zona de fusão mudará com o calor de entrada, e as rebarbas internas formadas também serão maiores .Largura da linha de fusão em diferentes velocidades de soldagem.Ao soldar em baixa velocidade, devido à correspondente redução do aporte de calor, causará dificuldades de soldagem.Ao mesmo tempo, é afetado pela qualidade da borda da placa e outros fatores externos, como o magnetismo da impedância, o tamanho do ângulo de abertura, etc., e é fácil causar uma série de defeitos.Portanto, durante a soldagem de alta frequência, a velocidade de soldagem mais rápida deve ser selecionada para produção de acordo com as especificações do produto nas condições permitidas pela capacidade da unidade e pelo equipamento de soldagem.
4 ângulo de abertura
O ângulo de abertura também é chamado de ângulo V de soldagem, que se refere ao ângulo entre a borda da tira antes do rolo de extrusão, conforme mostrado na Figura 6. Normalmente, o ângulo de abertura varia entre 3° e 6°, e o tamanho do o ângulo de abertura é determinado principalmente pela posição do rolo guia e pela espessura da folha guia.O tamanho do ângulo V tem grande influência na estabilidade e qualidade da soldagem.Quando o ângulo V é reduzido, a distância da borda da tira será reduzida, de modo que o efeito de proximidade da corrente de alta frequência seja fortalecido, o que pode reduzir a potência de soldagem ou aumentar a velocidade de soldagem e melhorar a produtividade.Se o ângulo de abertura for muito pequeno, levará à soldagem precoce, ou seja, o ponto de soldagem será comprimido e fundido antes de atingir a temperatura, e é fácil formar inclusões e defeitos de soldagem a frio na solda, o que reduz a qualidade da solda.Embora o consumo de energia aumente quando o ângulo V é aumentado, ele pode garantir a estabilidade do aquecimento da borda da tira sob certas condições, reduzir a perda de calor da borda e reduzir a zona afetada pelo calor.Na produção real, para garantir a qualidade da solda, o ângulo V é geralmente controlado em 4°~5°.
5 Tamanho e posição da bobina de indução
Uma bobina de indução é uma ferramenta importante na soldagem por indução de alta frequência e seu tamanho e posição afetam diretamente a eficiência da produção.A potência transmitida pela bobina de indução ao tubo de aço é proporcional ao quadrado da folga superficial do tubo de aço.Se a lacuna for muito grande, a eficiência da produção será drasticamente reduzida.A lacuna é selecionada em torno de 10 mm.A largura da bobina de indução é selecionada de acordo com o diâmetro externo do tubo de aço.Se a bobina de indução for muito larga, sua indutância diminuirá, a tensão do indutor também diminuirá e a potência de saída diminuirá;se a bobina de indução for muito estreita, a potência de saída aumentará, mas a perda ativa do tubo traseiro e da bobina de indução também diminuirá.Aumentar.Geralmente, a largura da bobina de indução é de 1-1,5D (D é o diâmetro externo do tubo de aço), o que é mais adequado.A distância entre a extremidade frontal da bobina de indução e o centro do rolo de extrusão é igual ou ligeiramente maior que o diâmetro do tubo, ou seja, 1-1,2D é mais adequado.Se a distância for muito grande, o efeito de proximidade do ângulo de abertura será reduzido, resultando em uma distância de aquecimento da borda muito longa, de modo que a junta de solda não possa obter uma temperatura de soldagem mais alta;vida de serviço.
6 A função e localização do resistor
Uma barra magnética Imperador é usada para reduzir a corrente de alta frequência que flui para a parte traseira do tubo de aço e, ao mesmo tempo, concentrar a corrente para aquecer o ângulo V da tira de aço para garantir que o calor não será perdido devido a o aquecimento do corpo do tubo.Se o resfriamento não estiver instalado, a haste magnética excederá sua temperatura Curie (cerca de 300 ℃) e perderá seu magnetismo.Sem o resistor, a corrente e o calor induzido seriam dispersos por todo o corpo do tubo, aumentando a potência de soldagem e causando superaquecimento do corpo.Não há efeito térmico do resistor no tubo vazio.A colocação do resistor tem grande influência na velocidade de soldagem, mas também na qualidade da soldagem.A prática provou que quando a posição da extremidade frontal do resistor está exatamente na linha central do rolo de extrusão, o resultado de achatamento é o melhor.Quando excede a linha central do rolo de compressão e se estende para a lateral da máquina de dimensionamento, o efeito de achatamento será significativamente reduzido.Quando for menor que a linha central e na lateral do rolo guia, a resistência da soldagem será reduzida.A posição é que a impedância seja colocada no tubo vazio sob o indutor, e sua cabeça coincida com a linha central do rolo de extrusão ou ajustada 20-40mm na direção de formação, o que pode aumentar a impedância traseira do tubo, reduzir sua perda de corrente circulante e reduzir a potência de soldagem.
7. Conclusão
(1) O controle razoável da entrada de calor de soldagem pode obter maior qualidade de solda.
(2) Geralmente é apropriado controlar a quantidade de extrusão em 2,5~3 mm.As rebarbas extrudadas são verticais e a solda pode obter alta tenacidade e resistência à tração.
(3) Controle o ângulo V de soldagem em 4°~5° e produza a velocidade de soldagem mais alta possível nas condições permitidas pela capacidade da unidade e equipamento de soldagem, o que pode reduzir a ocorrência de alguns defeitos e obter boa qualidade de soldagem.
(4) A largura da bobina de indução é 1-1,5D do diâmetro externo do tubo de aço e a distância do centro do rolo de extrusão é 1-1,2D, o que pode efetivamente melhorar a eficiência da produção.
(5) Certifique-se de que a extremidade frontal do resistor esteja exatamente na linha central do rolo de compressão para que uma alta resistência à tração da solda e um bom efeito de nivelamento possam ser obtidos.
Horário da postagem: 27 de dezembro de 2022