용접 파이프라고도 알려진 용접 강관은 압착 및 용접 후 강판 또는 강철 스트립으로 만든 강관입니다.용접 강관은 생산 공정이 간단하고 생산 효율이 높으며 품종 및 사양이 다양하고 장비 투자가 적지 만 일반적인 강도는 이음매없는 강관보다 낮습니다.1930년대 이후 연속판압연생산의 비약적인 발전과 용접 및 검사기술의 발달로 용접심은 지속적으로 개선되어 용접강관의 종류와 사양이 날로 증가하여 2010년에는 이음매 없는 강관을 대체하게 되었다. 점점 더 많은 분야.용접강관은 용접심의 형태에 따라 직선심 용접관과 나선형 용접관으로 구분됩니다.
생산 과정직선 심 용접 파이프간단하고 생산 효율성이 높으며 비용이 저렴하고 개발 속도가 빠릅니다.나선형 용접관의 강도는 일반적으로 직선 심 용접관의 강도보다 높으며 더 큰 직경의 용접관은 더 좁은 빌렛으로 생산할 수 있으며 직경이 다른 용접관은 동일한 폭의 빌렛으로 생산할 수 있습니다.그러나 동일한 길이의 직선 심 파이프에 비해 용접 길이는 30~100% 증가하고 생산 속도는 느려집니다.따라서 직경이 작은 용접관의 대부분은 직선 심 용접을 채택하고 직경이 큰 용접관의 대부분은 나선형 용접을 채택합니다.
1. 저압 유체 수송용 용접 강관(GB/T3092-1993)은 일반적으로 클라리넷 파이프로 알려진 일반적으로 용접 파이프라고도 합니다.물, 가스, 공기, 기름, 가열증기, 기타 일반 저압유체 이송 및 기타 목적으로 사용되는 용접강관입니다.강관의 벽 두께는 일반 강관과 두꺼운 강관으로 구분됩니다.파이프 끝의 형태는 나사산이 없는 강관(광파이프)과 나사산이 있는 강관으로 구분됩니다.강관의 규격은 호칭경(mm)으로 표시하며, 호칭경은 내경의 대략적인 값이다.11/2 등 인치로 표현하는 것이 관례입니다. 유체를 이송하는데 직접 사용되는 것 외에도 저압 유체 이송용 용접강관은 저압용 아연도금 용접강관의 원관으로도 널리 사용됩니다. 압력 유체 운송.
2. 저압 유체 수송용 아연도금 용접 강관(GB/T3091-1993)은 일반적으로 백색 파이프로 알려진 아연도금 전기 용접 강관이라고도 합니다.물, 가스, 공기유, 가열증기, 온수, 기타 일반 저압유체 이송 또는 기타 목적으로 사용되는 용융아연도금 용접(로용접 또는 전기용접) 강관입니다.강관의 벽 두께는 일반 아연 도금 강관과 두꺼운 아연 도금 강관으로 구분됩니다.파이프 끝의 형태는 나사산이 없는 아연도금 강관과 나사산이 있는 아연도금 강관으로 구분됩니다.강관의 규격은 호칭경(mm)으로 표시하며, 호칭경은 내경의 대략적인 값이다.11/2 등 인치로 표현하는 것이 관례입니다.
3. 일반 탄소강 와이어 케이싱 (GB3640-88)은 산업 및 민간 건물과 같은 전기 설비 프로젝트, 기계 및 장비 설치에서 와이어를 보호하는 데 사용되는 강관입니다.
4. 직선 심 전기 용접 강관 (YB242-63)은 용접 이음매가 강관의 길이 방향과 평행 한 강관입니다.일반적으로 미터법 전기 용접 강관, 전기 용접 얇은 벽 파이프, 변압기 냉각 오일 파이프 등으로 구분됩니다.
5. 일반 저압 유체 수송용 나선형 솔기 수중 아크 용접 강관 (SY5037-2000)은 열간 압연 강철 스트립 코일로 만들어지며 상온에서 나선형으로 형성되며 양면 자동 수중 아크 용접 또는 단일로 만들어집니다. 양면 용접.물, 가스, 공기, 증기 등 일반 저압 유체 수송용 수중 아크 용접 강관입니다.
6. 말뚝용 나선형 용접 강관(SY5040-2000)은 열간 압연 스트립 코일로 만들어지며 상온에서 나선형으로 형성되며 양면 수중 아크 용접 또는 고주파 용접으로 만들어집니다.토목구조물, 부두, 교량, 교량 등 기초말뚝용 강관
직선 솔기 강관 압연의 기술적 진보:
1) 열 충전 온도 및 열 충전 비율 증가: 열 충전 온도 및 열 충전 비율을 높이는 것은 에너지 절약 및 배출 감소를 위한 중요한 조치이며 많은 관심을 받고 있습니다.현재 우리나라의 평균 핫 충전 온도는 500-600°C이고 최고 온도는 900°C에 도달할 수 있습니다.평균 고온 충전 비율은 40%이고 생산 라인은 75% 이상에 도달합니다.Japan Steel Tube의 Fukuyama Works에 있는 1780mm 열간 스트립 압연기의 열간 장입률은 65%, 직접 압연률은 30%, 열간 장입 온도는 1000°C에 도달합니다., 핫 충전 속도는 28%입니다.앞으로 우리나라는 연속주조 슬라브의 열간 장입율을 650°C 이상으로 높이고 에너지를 25~35% 절약하기 위해 노력해야 합니다.
2) 가열로의 다양한 가열 기술 : 가열 기술에는 축열식 가열, 자동 연소 제어, 저발열량 연료 연소, 저산화 또는 비산화 가열 기술 등이 포함됩니다. 통계에 따르면 전국 330개 이상의 철강 압연 가열로가 있습니다. 우리나라는 재생 연소 기술을 채택했으며 에너지 절약 효과는 20%~35%에 달할 수 있습니다.연소를 최적화하면 에너지 소비를 더욱 줄일 수 있습니다.이를 위해서는 저발열량 연료 사용에 대한 노력이 필요하며 고로 가스 및 전로 가스의 사용이 증가합니다.대기 제어의 저산화 가열 기술과 가스 보호의 비산화 가열 기술은 산화 연소 손실을 줄이고 수율을 높이는 중요한 조치입니다.이 기술은 심지어 산세의 필요성도 제거합니다.현재, 철강 압연 가열 공정에서 생성되는 산화물 스케일은 3~3.5kg/t이며, 연간 손실은 철강 약 150만 톤(약 75억 위안)에 달하는 것으로 추산됩니다.
3) 저온 압연 및 압연 윤활 기술: 국내 일부 고속 와이어 제조업체는 저온 압연 기술을 채택했으며 평균 노 온도는 950°C에 도달했으며 최저 온도는 910°C로 떨어졌습니다.파워는 압연온도 850°C에 맞춰 설계, 제작되었습니다.저온압연의 총 에너지 소모량은 기존 압연에 비해 약 10~15% 정도 절감됩니다.일본 가시마제철소 열연공장 통계에 따르면 빌렛 온도를 8°C 낮추면 4.2kJ/t의 에너지가 절약되고 에너지 절약 효과는 0.057%에 이른다.그러나 저온 압연에는 빌렛 가열 온도의 균일성에 대한 엄격한 요구 사항이 있으며, 130~150mm 빌렛의 전체 길이에 대한 온도 차이는 20~25°C를 초과할 수 없습니다.롤링 윤활 기술은 롤링 힘을 10~30% 감소시키고, 전력 소비를 5~10% 감소시키며, 산화철 스케일을 약 1kg/t 감소시켜 수율을 0.5~1.0% 증가시키며, 산세 산세도 줄일 수 있습니다. 소비량은 약 0.3~1.0kg/t이다.국내 다수의 압연공장에서 스테인리스강 및 전기강판 생산에 성공적으로 적용하여 우수한 성과를 거두었습니다.앞으로는 구름윤활을 적극 추진하는 동시에 환경친화적인 구름윤활매체, 윤활기술, 재활용 기술에 대한 연구개발을 강화해야 한다.
4) 압연 및 냉각 제어 기술 및 장비: 압연 및 냉각 제어 기술은 에너지 절약, 고성능 제품 및 생산을 위한 필수 수단입니다.DP강, TRIP강, TWIP강, CP강, AHSS강, UHSS강, 기타 파이프라인강, 건축구조강, 곡물강, 내열강 등 대표적인 강재는 모두 제어압연 및 제어냉각 기술을 통해 생산됩니다.압연제어 및 냉각제어 기술은 물리적 야금학의 새로운 발전에 기초할 뿐만 아니라 저온, 고압을 실현할 수 있는 고압압연기, 초소형 압연기, 초소형 압연기, 초고속 냉각( UltraFastCooling), – 온라인 가속 냉각(Super-OLAC) 장치, 기계 장비 축소 및 크기 조정 등. 앞으로 제어된 롤링 및 제어된 냉각 기술의 개발은 새로운 기술 장비에 크게 의존할 것입니다.이는 압연 제어 및 냉각 제어 기술 개발의 중요한 특징이며 주목해야 할 부분입니다.
게시 시간: 2023년 6월 9일