ストレートシーム鋼管のトラブルシューティングと製造技術

ストレートシーム鋼管溶接シームが鋼管の長手方向と平行になっている鋼管です。通常、メートル電気溶接鋼管、電気溶接薄肉管、変圧器冷却油管などに分けられます。ストレートシーム溶接管の製造プロセスは簡単で、生産効率が高く、コストが低く、開発が早いです。一般にスパイラル溶接管はストレートシーム溶接管よりも強度が高く、より細いビレットでより大径の溶接管を製造でき、同じ幅のビレットで異なる径の溶接管を製造することができます。ただし、同じ長さのストレートシームパイプと比較すると、溶接長さが30〜100％長くなり、生産速度が遅くなります。

ストレートシーム鋼管のトラブルシューティング:
1. 間違った側。これは仮溶接でよくある問題で、裏側が公差を越えると鋼管の劣化やスクラップに直結します。そのため、仮溶接時の位置ずれ量を厳密に管理する必要があります。鋼管素材の全体または半分以上がずれて公差を外れている場合、通常は、①開口部の継ぎ目が適切に調整されていないことが原因です。軸、左右の加圧ローラーが非対称であるか、相対的な加圧ローラーの半径方向の伸びが一致していない）、丸みがない。③事前に曲げられたエッジは所定の位置で事前に曲げられておらず、プレートのエッジは直線エッジの外観によって引き起こされます。
チューブブランクのヘッドまたはテールのエッジが間違っていて公差を超えている場合、通常は、①入口と出口のローラーテーブルの位置が間違っていることが原因です。④ 成形が不良（成形された管素材の両端の差が大きい、⑤ 開口部のスリット幅が 150mm を超えている）。⑥ 油圧システムの圧力変動が原因です。

2. 裏面の溶接バンプと焼き付き。裏面の溶接バンプを除去すると時間がかかり、生産プロセスの正常な進行に影響を及ぼします。除去しないと、内部溶接の溶接形状や内部溶接シームのトラッキングに影響を与えます。溶け落ちは内部および外部の溶接に影響を与えるため、埋める必要があります。バックウェルドバンプとバーンスルーの原因は通常、①接合部がしっかりしていないか、油圧システムの圧力が低すぎる可能性があります。②成形不良、真円度誤差が大きい。③ 溶接前技術パラメータの不適切な選択。溶接電流とアーク電圧は適切な溶接速度に合わせる必要があります。ラインエネルギーが大きすぎたり、溶接速度が遅すぎたりすると、逆溶接バンプや溶け落ちが発生しやすくなります。

3. 気孔。事前溶接された継ぎ目に気孔があると、内側および外側の溶接部に内部欠陥が発生します。事前溶接シームの気孔は通常、①水分含有量が高い、圧力や流れが不十分など、保護ガスが不十分であることが原因で発生します。② 溶接機に保護ガスが詰まっており、ガスカバーが不均一で、有害なガスが発生しています。③溝にサビ、油汚れ等あります。

4. 溶接部の形成が不十分です。溶接の形成が不十分だと、その後の内部および外部の溶接追跡に影響を及ぼし、溶接プロセスの安定性に影響を及ぼし、ひいては溶接に影響を及ぼします。溶接シームの形成は、ラインエネルギー、溶接電流、アーク電圧、溶接速度の増加、溶接溶け込み深さ、溶融幅の減少と密接に関係しており、その結果、溶接シームの形成が不良になります。溶接部に気孔が発生すると、溶接部の形成不良もよく発生します。

5. スプラッシュ。予備溶接時のスプラッシュは鋼管の表面や溝を焦げやすく、除去するのが容易ではないため、溶接や鋼管の外表面に影響を与えます。飛び散りの主な理由は、メンテナンス ガスの組成が間違っているか、技術的パラメータが間違っているため、メンテナンス ガス中のアルゴンの割合を調整する必要があります。

ストレートシーム鋼管製造技術：
1. ストレートシーム鋼管の製造は、成形期と成形後の生産期に分けられます。外国の大径セルフシームサブマージアーク溶接鋼管の生産は、成形方法に応じて4つのタイプに分けられます。UOE成形。ロール成形;ステップバイステップの金型成形。段階的に曲げて成形します。成形期間が終了すると、その後の大径継目鋼管の製造期間は、基本的に同様の一連の工程からなる。
2. プレート端部に溶接溝を加工します。加工方法には、フライス加工とプランニング加工の 2 種類があります。ボードの両側に 1 つ以上のミリングおよびプランニング ヘッドがある場合があります。板厚に応じて、I字溝、片V溝、両V溝などの先が鈍い形状に加工することができます。特に厚い鋼管の場合、溶接材料の消費量を削減して生産性を向上させることを目的として、外側のシームを U 字型の溝にフライス加工することができ、溶接欠陥を避けるためにルートが広くなります。仮付け溶接は一般に仮溶接と呼ばれます。一般に CO2 ガスシールド溶接で行われ、その目的は鋼管を安定させることであり、特に後続のサブマージアーク溶接で溶け落ちを防ぐのに役立ちます。
3. 溶接欠陥をできるだけ早く特定するために、溶接作業が完了したらすぐに波探知と X 線探知を実施し、欠陥が見つかった場合は適時に修正してください。溶接完了後の鋼管の真円度や真直度は、一般に関連する仕様や技術要件の要件を満たすことができません。サイズと真直度はパイプ工場で使用され、機械的な冷間拡張によって完成します。試験圧力は、鋼管材料の降伏強度の 90% 以上に達する可能性があります。