熱延継目無鋼管と冷間圧延継目無鋼管の違い

加工技術で言えば、熱間圧延は熱間加工、冷間引抜は冷間加工です。熱間圧延は再結晶温度より高い温度で圧延し、冷間圧延は再結晶温度より低い温度で圧延します。

外観上の区別：冷間圧延継目無鋼管は表面が光沢があり、熱延継目無鋼管よりも直径が小さいです。熱延継目無鋼管は冷間圧延継目無鋼管に比べて径が大きく、表面に酸化スケールや赤錆が顕著に現れます。

精度の面では、冷間圧延継目無鋼管は熱延継目無鋼管に比べて精度が高く、価格も熱延継目無鋼管に比べて高くなります。

用途としては、熱間圧延鋼管は流体輸送、機械構造等の大型化を必要としない箇所に使用され、冷間圧延鋼管は精密機器、油圧システム、機械構造等の要求性の高い箇所に使用されます。そして空気圧。肉厚に関しては、冷間引抜シームレスパイプは熱間圧延シームレスパイプよりも均一です。

熱間圧延継目無管の長所と短所: 利点は、熱間圧延によりインゴットの鋳造組織が破壊され、鋼の結晶粒が微細化され、微細構造の欠陥が除去され、鋼組織が緻密になり、機械的強度が高まることです。特性が改善されます。デメリットとしては、 1 鋼の板厚方向の引張特性が大幅に低下し、溶接収縮時に層間断裂が発生する可能性があることです。溶接の収縮によって引き起こされる局所的なひずみは、降伏点ひずみの数倍に達することが多く、これは荷重によって生じるひずみよりもはるかに大きくなります。2. 残留応力は不均一な冷却によって発生します。変形、安定性、耐疲労性等に悪影響を及ぼす可能性があります。

プロセスフロー：

熱間圧延（押出継目無鋼管）：丸管ビレット→加熱→穿孔→三本ローラー斜圧延、連続圧延または押出→脱配管→サイジング（または縮径）→冷却→ビレット管→矯正→水圧試験（または探傷）→マーク→保管。

冷間引抜（圧延）継目無鋼管：丸管ビレット→加熱→穿孔→圧造→焼鈍→酸洗→給油（銅めっき）→多パス冷間引抜（冷間圧延）→ビレット→熱処理→矯正→水圧試験（探傷）→マーキング→倉庫保管。