鋼管亜鉛めっきにおける冷間めっきと熱間めっきの違い

まず、鋼管の亜鉛メッキ方法が異なります。
1. 亜鉛メッキ鋼管の冷間めっき：電気化学的原理を利用してワークの表面に防食処理を施す加工です。
2. 鋼管の溶融亜鉛めっき：溶融亜鉛めっきとも呼ばれ、溶融亜鉛に鋼材を浸漬して金属皮膜を得る方法です。

第二に、原則が異なります
1. 亜鉛メッキ鋼管の冷間めっき：電解装置を使用して管継手を脱脂および酸洗し、亜鉛塩からなる溶液に入れます。電解装置の負極を接続します。配管継手の反対側に亜鉛板を置き、電解装置に接続します。正極が電源に接続されると、正極から負極への電流の方向性の動きを利用して、亜鉛の層がパイプ継手に堆積されます。冷間メッキされたパイプ継手は、最初に処理されてから亜鉛メッキされます。
2. 鋼管の溶融亜鉛めっき：鉄のワークを溶融亜鉛液に浸漬すると、まず界面に亜鉛とα鉄の固溶体（体中心）が形成されます。卑金属である鉄に亜鉛原子が固体状態で溶け込んでできた結晶です。2 つの金属原子は融合しており、原子間の重力は比較的小さいです。したがって、亜鉛が固溶体中で飽和に達すると、亜鉛と鉄の原子が相互に拡散し、鉄母材に拡散（または浸透）した亜鉛原子は母材格子内を移動し、徐々に鉄と合金を形成します。

その他の注意事項：
1. 鋼材の表面全体を保護します。凹型管継手の内側やコーティングが入りにくい隅っこでも、簡単に均一に溶融亜鉛をコーティングできます。
2. 亜鉛メッキ層の硬度は鋼の硬度よりも優れています。最上層のイータ層は硬度が70DPNしかないため、衝突によってへこみやすいのですが、その下のゼータ層とデルタ層はそれぞれ179DPN、211DPNと鉄の硬度159DPNよりも高い硬度を持っているため、耐衝撃性があり、耐摩耗性も非常に優れています。
3. コーナー領域では、亜鉛層が他の場所よりも厚く、靭性と耐摩耗性に優れています。他のコーティングの角は最も薄く、塗布が最も難しく、最も損傷を受けやすいため、メンテナンスが必要になることがよくあります。
4. 重大な機械的損傷またはその他の理由があった場合でも。亜鉛層の一部が剥がれ落ち、鉄のベースが露出します。このとき、周囲の亜鉛層は、ここの鋼を腐食から保護するための犠牲陽極として機能します。一方、他のコーティングについてはその逆が当てはまります。錆はすぐに発生し、塗装の下に急速に広がり、塗装が剥がれる原因になります。
5. 大気中での亜鉛層の消耗は非常に遅く、鋼の腐食速度の約 1/17 ～ 1/18 であり、予測可能です。その寿命は他のコーティングよりもはるかに長いです。
6. コーティングの寿命は、特定の環境におけるコーティングの厚さに依存します。コーティングの厚さは鋼の厚さによって決まります。つまり、鋼が厚ければ厚いほど、より厚いコーティングを得ることが容易になります。したがって、より長い寿命を確保するには、同じ鋼構造内の厚い鋼部品にもより厚いコーティングを施す必要があります。
7. 美観、芸術のため、または特定の重度の腐食環境で使用される場合、亜鉛メッキ層は二重システムで塗装できます。塗装システムが正しく選択され、施工が容易である限り、塗り分け塗装や溶融亜鉛メッキよりも優れた防食効果があります。総寿命が1.5～2.5倍向上します。
8. 溶融亜鉛めっき以外にも、鋼を亜鉛層で保護する方法がいくつかあります。一般に最も広く使用されており、防食効果があり、経済的な方法は溶融亜鉛めっきです。