スイング溶接における溶接電流は、ストレートシーム鋼管従来の溶接方法よりわずかに大きい。第二に、ストレートシーム鋼管のスイング溶接におけるタングステン電極の伸びは、パイプの肉厚に応じて決定され、通常は4〜5mmです。アルゴンガスの流量は従来の溶接方法よりわずかに多く、約8〜10リットル/分です。最後はストレートシーム鋼管のスイング溶接であり、スイング範囲は融合の両側の溝の鈍い端から2 mmです。左右のハンドが柔軟に連携し、均等に振り、均等にワイヤを送ります。ストレートシーム鋼管のスイング溶接技術は、一般に厚肉ストレートシーム鋼管の溶接に使用されます。スイングストレートシーム鋼管の溶接技術パラメータは、従来の直線溶接方法とは若干異なります。まず、アルゴンアーク溶接の磁器ノズルの先端は、従来の直線溶接法の先端よりもわずかに厚いです。第二に、溶接接合部間のギャップも異なります。違い。
縦方向溶接拡管は、油圧または機械的手段を使用して鋼管の内壁から力を加え、鋼管を径方向外側に拡張する加圧加工プロセスです。機械式は油圧式に比べ設備が簡単で効率が高い。世界中のいくつかの大口径ストレートシーム溶接パイプのパイプライン拡張プロセスに採用されています。プロセスは次のとおりです。機械拡張では、拡張機の先端にある扇形のブロックを使用します。半径方向に拡張して、チューブを長さ方向に沿って段階的にブランクにし、塑性変形を実現するプロセスです。セクションごとのチューブ全長。5つのステージに分かれている
1. 最初の全周ステージ。全ての扇形ブロックが鋼管の内壁に接触するまで扇形ブロックを開く。このとき、鋼管の内円管における段差範囲内のすべての点の半径はほぼ同一となり、鋼管は予備的な真円となる。
2. 公称内径ステージ。扇形ブロックは前方位置から移動速度を減速し始め、完成管の内周の所要位置である所要位置に到達します。
3. スプリングバック補償段階。扇形ブロックは第 2 段の位置から減速を開始し、プロセス設計で要求されるスプリングバック前の鋼管内周の位置である必要な位置に到達します。
4. 安定した圧力保持ステージ。扇形のブロックは鋼管の内周でしばらく静止した後、跳ね返ります。これは、装置や拡径プロセスに必要な圧力保持と安定の段階です。
5. アンロードと回帰ステージ。扇形ブロックは鋼管内周から急速に後退し、その後跳ね返り、拡径加工に必要な扇形ブロックの最小収縮径である初期拡径位置に達する。
液体の輸送に LSW パイプを使用する利点は何ですか?
1. インフラストラクチャのコストが低い。鉄道輸送に比べてインフラコストは3ポイント削減でき、輸送量は鉄道の2倍となる。
2. 施工が簡単で施工スピードが速い。通常は地下に敷設され、信頼性が高く、さまざまな地形に適応します。
3. 輸送の運用コストが低く、高度な自動化が実現できます。他の輸送手段と比較して、縦溶接パイプライン輸送は安価であり、その貨物輸送量は鉄道の10％、水路の約2％にすぎません。
現在、世界中でストレートシーム溶接管によって輸送される石油・ガスの割合が増加しており、石油・ガス全体の約75％～95％を占めています。固形物の輸送に縦溶接パイプを使用する研究を行っています。縦溶接管パイプライン輸送の発展方向は大径化・高圧化の方向を向いている。
継目無鋼管と比較した溶接管の特徴は何ですか?
1. 製造工程が簡単です。
2. 設備が少なく、構造が簡単で、軽量で、連続生産、自動化、機械化が容易です。
3. 製品コストが低い。
4. 直径6～3100mm、肉厚0.3～35mmと幅広い品種・仕様に対応します。
溶接管の製造は「成形」と「溶接」が基本工程であり、この2つの工程の特徴に応じて溶接管の製造方法が分類されます。溶接方法は炉溶接、電気溶接、ガス溶接、ガス電気溶接の4種類に分けられます。
炉溶接は溶接シームの形状により重ね溶接と突合せ溶接に分けられます。突合せ溶接の成形方法は、絞り加工と転造加工の2種類に分かれます。絞り加工に使用する設備は、連鎖炉溶接機と連続炉溶接機の2種類があります。ロールフォーミングは連続ロール機を使用します。
電気溶接は接触溶接、誘導溶接、アーク溶接に分けられます。このうち、接触溶接は抵抗溶接とフラッシュ溶接に分けられます。アーク溶接は、オープンアーク溶接、サブマージアーク溶接、シールドアーク溶接に分けられます。サブマージアーク溶接にはストレートシームとスパイラルシームの2種類があり、ガス溶接にはアセチレン溶接と水ガス溶接に分かれます。水ガス溶接装置はさらに、圧延式パイプ溶接機と鍛造式パイプ溶接機に分かれます。ガス電気溶接は水素原子溶接です。
投稿時間: 2023 年 6 月 6 日