溶接鋼管とも呼ばれ、鋼板や鋼帯をかしめ、溶接して製造された鋼管です。溶接鋼管は製造工程が簡単で生産効率が高く、品種や仕様が豊富で設備投資も少なくて済みますが、一般強度は継目無鋼管に比べて低くなります。1930 年代以降、連続圧延生産の急速な発展と溶接・検査技術の進歩により、溶接シームは継続的に改良され、溶接鋼管の種類と仕様は日々増加し、継目無鋼管に取って代わりました。ますますフィールドが増えます。溶接鋼管は溶接シームの形状によりストレートシーム溶接管とスパイラル溶接管に分けられます。
の製造工程ストレートシーム溶接管シンプルで生産効率が高く、コストが低く、開発が早いです。一般にスパイラル溶接管はストレートシーム溶接管よりも強度が高く、より細いビレットでより大径の溶接管を製造でき、同じ幅のビレットで異なる径の溶接管を製造することができます。ただし、同じ長さのストレートシームパイプと比較すると、溶接長さが30〜100％長くなり、生産速度が遅くなります。したがって、小径の溶接管の多くはストレートシーム溶接を採用し、大径の溶接管の多くはスパイラル溶接を採用しています。
1. 低圧流体輸送用溶接鋼管（GB/T3092-1993）は一般溶接管とも呼ばれ、通称クラリネット管と呼ばれます。水、ガス、空気、油、加熱蒸気、その他一般低圧流体の輸送等に使用される溶接鋼管です。鋼管の肉厚は普通鋼管と厚肉鋼管に分けられます。管端の形状はねじなし鋼管（ライトパイプ）とねじ付き鋼管に分けられます。鋼管の規格は呼び径（mm）で表され、呼び径は内径のおおよその値です。11/2などのインチ単位で表すのが一般的です。 低圧流体輸送用溶接鋼管は、流体の輸送に直接使用されるほか、低圧流体輸送用亜鉛メッキ溶接鋼管の素管としても広く使用されています。圧力流体の輸送。
2. 低圧流体輸送用亜鉛メッキ溶接鋼管（GB/T3091-1993）は、亜鉛メッキ電気溶接鋼管とも呼ばれ、一般に白管として知られています。水、ガス、航空油、加熱蒸気、温水、その他一般低圧流体の輸送等に使用される溶融亜鉛メッキ溶接鋼管（炉溶接または電気溶接）です。鋼管の壁の厚さは、通常の亜鉛メッキ鋼管と厚くされた亜鉛メッキ鋼管に分けられます。パイプ端の形状は、ネジなし亜鉛メッキ鋼管とネジ付き亜鉛メッキ鋼管に分けられます。鋼管の規格は呼び径（mm）で表され、呼び径は内径のおおよその値です。11/2 などのインチで表現するのが一般的です。
3. 普通炭素鋼線ケーシング（GB3640-88）は、産業用や土木用の建物、機械や設備の設置などの電気設備プロジェクトで電線を保護するために使用される鋼管です。
4. ストレートシーム電気溶接鋼管（YB242-63）は、溶接シームが鋼管の長手方向と平行になっている鋼管です。通常、メートル電気溶接鋼管、電気溶接薄肉管、変圧器冷却油管などに分けられます。
5. 一般低圧流体輸送用スパイラルシームサブマージアーク溶接鋼管（SY5037-2000）は、熱間圧延鋼帯コイルを常温でスパイラル状に成形し、両面自動サブマージアーク溶接または片面溶接により製造されます。 -側面溶接。水、ガス、空気、蒸気などの一般低圧流体輸送用のサブマージアーク溶接鋼管です。
6. 杭用スパイラル溶接鋼管（SY5040-2000）は、熱延鋼板コイルを常温でスパイラル状に成形し、両面サブマージアーク溶接または高周波溶接により製造されます。土木構造物、埠頭などに使用されます橋梁や橋梁などの基礎杭用鋼管
ストレートシーム鋼管圧延の技術進歩:
1) 蓄熱温度と蓄熱率の向上: 蓄熱温度と蓄熱率の向上は、省エネと排出削減のための重要な対策であり、大きな注目を集めています。現在、私の国の平均高温充電温度は 500 ～ 600°C で、最高温度は 900°C に達することがあります。平均ホットチャージ率は40%で、生産ラインは75%以上に達しています。日本製鋼管福山製鉄所の1780mm熱間圧延機の熱間装入率は65％、直接圧延率は30％、熱間装入温度は1000℃に達する。, ホットチャージ率は28%です。将来的に我が国は、連続鋳造スラブの650℃以上での熱間装入率を高め、25～35％の省エネルギーに努めるべきである。
2) 加熱炉の多様な加熱技術：加熱技術には、蓄熱式加熱、自動燃焼制御、低発熱量燃料の燃焼、低酸化または無酸化加熱技術などが含まれます。統計によると、国内には 330 以上の鋼製圧延加熱炉があります。私の国は再生燃焼技術を採用しており、省エネ効果は20%から35%に達します。燃焼を最適化することで、エネルギー消費量をさらに削減できます。そのためには、低発熱量燃料の使用に取り組み、高炉ガスや転炉ガスの利用を増やす必要があります。雰囲気制御による低酸化加熱技術とガス保護による非酸化加熱技術は、酸化燃焼ロスを低減し、収率を向上させる重要な対策です。この技術により、酸洗いの必要性もなくなりました。現在、鋼の圧延加熱プロセスで生成される酸化スケールは3〜3.5kg/tで、年間損失は鋼材約150万トン（約75億元）と推定されている。
3）低温圧延および圧延潤滑技術：国内高速線メーカーの一部は低温圧延技術を採用しており、平均炉温度は950℃に達し、最低温度は910℃まで低下している。パワーは圧延温度850℃に合わせて設計・製造されています。低温圧延の総エネルギー消費量は、従来の圧延に比べて約10～15％削減されます。日本の鹿島製鉄所の熱間圧延工場の統計によれば、ビレット温度を8℃下げると4.2kJ/tの省エネとなり、省エネ効果は0.057%となります。ただし、低温圧延ではビレットの加熱温度の均一性について厳しい要件があり、130～150mmのビレットの全長にわたる温度差が20～25℃を超えてはなりません。圧延潤滑技術により、圧延力を10%～30%削減、消費電力を5%～10%削減、酸化鉄スケールを約1kg/t削減し、歩留まりを0.5%～1.0%向上させ、酸洗い酸も削減できます。使用量は約0.3～1.0kg/tです。多くの国内圧延機がステンレス鋼や電磁鋼板の製造に適用し、優れた結果をもたらしています。今後は、転がり潤滑を強力に推進するとともに、環境に優しい転がり潤滑媒体、潤滑技術、リサイクル技術の研究開発を強化していく必要がある。
4) 圧延・冷却制御技術とその設備：圧延・冷却制御技術は、省エネルギー化、高機能製品、生産に不可欠な手段です。代表的な鋼材であるDP鋼、TRIP鋼、TWIP鋼、CP鋼、AHSS鋼、UHSS鋼、その他パイプライン鋼、建築構造用鋼、穀物鋼、無調熱鋼などはすべて制御圧延技術と制御冷却技術によって生産されています。制御圧延・制御冷却技術は、物理冶金学の新たな開発に基づくだけでなく、低温・高圧を実現する高圧圧延機や超小型圧延機、超高速冷却 (UltraFastCooling)、オンライン加速冷却 (Super-OLAC) デバイス、縮小およびサイジング機械装置など。将来的には、制御圧延および制御冷却技術の開発は、新しい技術装置に大きく依存することになります。これは、制御圧延および制御冷却技術の開発における重要な特徴であり、注目する必要があります。
投稿時刻: 2023 年 6 月 9 日