スパイラル鋼管の芯ずれの原因

生産現場では、間違ったエッジや過剰な公差により鋼管が劣化することがよくあります。したがって、スパイラル鋼管の芯ずれの原因とその防止策を分析する必要があります。

鋼帯の鎌曲がりは、鋼管のエッジの位置ずれを引き起こす主な要因です。スパイラル溶接パイプの成形では、鋼帯の鎌状の曲げにより成形角度が継続的に変化し、溶接ギャップが変化し、その結果、継ぎ目、エッジの位置ずれ、さらにはエッジの重なりが発生します。鋼帯の頭尾突合せ溶接の溶接補強量が大きい場合、オーバーフォーム時の扱いを誤ると大きな位置ズレが発生しやすくなります。鋼ストリップのエッジ状態が悪いことも、位置ずれの重要な原因です。

(1) 原料は鋼帯コイル、溶接ワイヤ、フラックスです。使用前に厳格な物理的および化学的検査を受ける必要があります。
(2) 鋼帯の頭尾突合せ継手にはシングルワイヤまたはダブルワイヤのサブマージアーク溶接が使用され、鋼管に圧延後の補修溶接には自動サブマージアーク溶接が使用されます。
(3) 成形前に、帯鋼はレベリング、トリミング、プレーニング、表面洗浄、搬送、および予備曲げが行われます。
(4) 溶接ギャップが溶接要件を満たしていることを確認するために、溶接ギャップ制御装置が使用されます。パイプ径、オフセット量、溶接隙間などを厳密に管理。
(5) 外部制御または内部制御のローラー成形を採用します。
(6) コンベア両側のシリンダーの圧力を電気式接触圧力計で制御し、ストリップの搬送をスムーズに行います。
(7) 個々の鋼管に切断した後、各バッチの最初の 3 つの鋼管は、機械的特性、化学組成、溶接部の溶融状態、鋼管の表面品質、および欠陥の有無をチェックするための厳格な初回検査システムを受けなければなりません。 -パイプの製造プロセスを保証するための破壊テスト。テストに合格した場合のみ、正式に製品化できます。
(8) エアプラズマ切断機を用いて鋼管を個片に切断します。
(9) 内外溶接ともシングルワイヤまたはダブルワイヤのサブマージアーク溶接の電気溶接機を使用し、安定した溶接仕様が得られます。
(10) 完成したすべての溶接部はオンライン連続超音波自動探傷器によって検査されており、スパイラル溶接部の非破壊検査範囲が 100% 保証されています。欠陥がある場合は、自動的に警報を発してマークをスプレーするため、生産作業者はいつでもプロセスパラメータを調整して欠陥を時間内に排除できます。
(11) 溶接部に連続的な音波探傷マークがある領域は、手動による超音波および X 線による再検査を受けます。欠陥があった場合には、欠陥を修正し、欠陥が解消されたことを確認するまで再度非破壊検査を行います。