鋼管の溶接成形方法

1.シングルラジアス成形法。
シングルラジアスロール成形法には、周曲げ成形法、端曲げ成形法、中心曲げ成形法の３種類がある。シングルラジアス成形法は、穴パターンが単一半径で構成され、成形機の水平ローラーと垂直ローラーが交互に配置され、帯鋼が水平ローラーと垂直ローラーの間を通過して、平板が徐々に成形されます。丸い管に曲げられます。

2.全周曲げ成形法。
ストリップの全幅が同時に曲げ変形され、各フレームの曲げ半径は徐々に減少します。エッジ曲げ法は、一定の曲げ半径でストリップの端から曲げ、徐々に変形角度を増加させてストリップの中央部分を小さくします。鋼帯が円形に閉じられるまでの幅。中曲げ成形法は、一定の曲げ半径で、ストリップの中央部から曲げ変形を開始し、徐々に両側の端部まで広げて円形に閉じます。

3. ダブルラジアス成形法（総合曲げ成形法）。
複合変形には2つ以上の基本的な変形方法が使用されますが、エッジ形成方法+円周形成方法がより広く使用されます。管ブランクの端部と外周を包括的に変形させる成形方法は、スクイズロール穴の半径または完成した管の半径を端部曲げ半径として使用して、鋼帯の端部を特定の変形角度に曲げます。その後の形成順序は変更されません。ストリップの中間部分の曲げ成形は、周方向曲げ成形方法に従って分散成形されます。この方法は、比較的安定した成形プロセス、均一な変形、比較的小さいエッジ伸び、および良好な成形品質を備えています。

4.W成形法。
粗成形部の第１フレームは、Ｗ逆曲げ加工により成形される。ストリップのエッジ部分を前方に曲げ、中央部分を逆に曲げることにより、エッジ部分の円弧長が長くなり、エッジが完全に変形します。チューブブランクは成形プロセス中です。高低差が小さいため、エッジの相対的な伸びが大幅に減少し、エッジの長手方向の伸びによって引き起こされる膨らみが回避され、周速度の差が減少します。

5.ロールフォーミング。
一般的な連続成形装置での帯鋼成形時の帯鋼の相対伸びや長手方向のスプリングバック変形を避けるため、一般の横型成形ロールの代わりに、横型成形ロール間に多数の小さなローラーを連続的に配置し、帯鋼の端縁を均一に保つことができます。滑らかな自然な変形パスに従います。ケージフレームに取り付けられたこれらの小さなローラーが列ローラーになります。一般的なロール成形機は、プリベンディングロール 1 台、ロール配置装置 1 組、仕上げロール 2 台で構成されます。薄肉鋼管の成形に適しています。

6.CTA成形。
ロールフォーミングの一種です。1987年にオーストリア鉄鋼組合によって開発されました。チューブ成形システムは、4つの一般的なプレベンディングフレーム、ベンディングフレーム、および特殊なCTA装置で構成されています。CTA 装置は多数のローラー列で構成されています。成形機を通過した後、鋼ストリップは連続的かつスムーズに圧延され、開口部約 32° のスロット付きチューブになります。これがローロール成形工程であり、最終的に仕上げ圧延スタンドに入ります。ガイドリングによる仕上げパスで仕上げ成形が完了します。フレーム調整の高度な自動化は、ストレートエッジ成形技術の手法です。最初の 3 つの部品を共有できるため、ロール交換時間を節約し、ロールの消費量を削減し、生産効率を向上させることができます。

7.FF成形。
1980 年代半ばに、日本の中田機械製造研究所によって開発されました。粗成形セクションでは、常に冷間成形ロールのセットを共有し、ユニットによって生産されるさまざまな仕様を完成させます。精密成形部は従来の精密成形フレームと同じです。粗成形縦変形はダウンヒル方式を採用。横枠の最初の枠はホールタイプ、それ以降の枠はダブルアール穴タイプとなります。端部付近の曲げ加工は、インボリュート曲率の成形ロール、つまり、外径の異なる鋼管を、曲率半径の異なる同一セットの成形ロールで圧延することにより実現されます。水平フレームと垂直ロールフレームはともに 3 自由度を備えており、成形プロセス中にチューブブランクが常に良好なエッジ曲げを維持し、エッジ曲げ力と中間アシストローラーによって中間曲げが実現されます。この方法は、変形圧力が低く、成形品質が良く、溶接が容易です。