鋼管製造技術の開発

それは自転車製造の隆盛から始まりました。19 世紀初頭の石油の開発、二度の世界大戦中の船舶、ボイラー、航空機の製造、第二次世界大戦後は火力発電用ボイラーの製造、化学工業の発展、石油の掘削と輸送。石油と天然ガスはいずれも強力に推進されています。鋼管産業の多様性、生産量、品質の発展。

1. 電源は垂直外部特性のものを使用し、直流時はプラス極（溶接ワイヤはマイナス極に接続）で使用してください。

2. 一般に6mm以下の薄板の溶接に適しており、溶接シーム形状が美しく、溶接変形が少ないという特徴があります。

3. シールドガスは純度 99.99% のアルゴンです。溶接電流が50～50Aの場合、アルゴン流量は8～0L/min、電流が50～250Aの場合、アルゴン流量は2～5L/minです。

4. タングステン電極のガスノズルからの突き出し長さは 4 ～ 5mm、隅肉溶接等のシールドの悪い箇所では 2 ～ 3mm、深溝の場合は 5 ～ 6mm が好ましい。ノズルからワークまでの距離は通常5mm以内です。

5. 溶接部に錆や油汚れがある場合は、溶接気孔の発生を防ぐため、清掃する必要があります。

6. 溶接アークの長さは、普通鋼の溶接の場合は 2 ～ 4 mm、ステンレス鋼の溶接の場合は ～ 3 mm が最適です。長すぎると保護効果が悪くなります。

7. 底部溶接ビードの裏面の酸化を防ぐため、裏面もガスで保護する必要があります。

8. アルゴンガスが溶接池を十分に保護し、溶接作業を容易にするために、タングステン電極の中心線と溶接ワークピースの角度は通常80〜85°、フィラーワイヤと溶接ワークの表面の間の角度を維持する必要があります。ワークピースはできるだけ小さい必要があります。一般的には約0°です。

9.防風性と通気性。風の強い場所ではネットを遮るなどの対策を、屋内では適切な換気対策を行ってください。