(1) 冷間曲げ: 冷間曲げは、部品を製造するために広く使用されています。ステンレス鋼シートとストリップ。パンチプレスはオープン単動式で、機械式または油圧式で駆動され、細長い作業台を備えています。この機械は直線の部品のみを製造できますが、熟練した工具設計者はこの機械を使用して複雑な形状の部品を製造することもできます。冷間曲げプレスで製造される部品の長さは、元のステンレス鋼の種類と厚さ、機械の出力と取り付けられる工具のサイズによって異なります。長さ 11 メートルの標準的な 900 トン冷間成形パンチ マシンなどの一部の大型パンチ マシンは、長さ 9 メートル、厚さ 8.0 mm のオーステナイト系ステンレス鋼の冷間成形部品を製造できます。ステンレス鋼の傷を最小限に抑えるために、冷間曲げパンチツールは通常、クロム含有量 12% の熱間ダイス鋼で作られており、さらなる保護手段としてプラスチック フィルムを使用することもできます。冷間曲げパンチマシンの一般的な金型を使用して、一般的な部品を小ロットで生産することは非常に経済的です。ただし、特殊な金型を使用して特殊な形状要件の部品を製造する場合、経済性を満たすために金型加工コストを削減するために大きなバッチサイズが必要になります。
(2) ロールフォーミング：ロールフォーミングは、一連の連続スタンドを用いてステンレス鋼を圧延して複雑な形状の製品を成形する方法であり、板材や特殊な形状の線材の製造に適しています。ロールの順序は、製品を徐々に変形させる原理に従って設計されています。圧延機は自動制御を採用しており、各スタンドのロール形状を段階的に連続圧延し、必要な最終製品形状を得ることができます。部品の形状が複雑な場合は最大 36 個のラックを使用できますが、単純な形状の部品の場合は 3 ～ 4 個のラックで十分です。ロールは冷間ダイス鋼で作られることが多く、硬度は一般に HRC62 以上です。同時に、圧延後のワーク表面の平滑性を確保するために、ロール表面の平滑性に対する要求も非常に高くなります。ロールフォーミング技術を使用して長い部品を大量に生産するのが最も経済的です。従来の厚板圧延機の場合、加工可能な帯鋼の幅は2.5mm～1500mm、厚さは0.25mm～3.5mmです。従来の線材圧延機では、加工できる線材の幅は1mm～30mm、厚さは0.25mm～3.5mmです。0.5mm～10mmです。ロールフォーミング法で製造される部品の形状は、単純な平面から複雑な閉断面に至るまでさまざまです。一般に、切削工具、金型加工、設備のコストが高いため、ステンレス鋼板の月間生産量が 30,000 メートルを超え、ステンレス鋼線の月間生産量が 30,000 メートルを超える場合にのみ、ロールフォーミングプロセスを使用するのが経済的です。ロッドは 1,000T 以上に達する必要があります。板や線材のロール生産においても、素材の表面は滑らかであることが保証され、表面の汚れや傷がつかないように金型の表面を定期的にチェックする必要があります。この装置は、ステンレス鋼の冷間加工硬化に耐えることができ、高い反発マージンを備えている必要もあります。能力。
(3) スタンピング: パンチや金型を使用して、必要な製品形状を製造する技術です。ステンレスキッチン用品メーカーでは国内のステンレスプレス生産が一般的です。ステンレスの鍋や洗面器には深い打ち抜き加工が必要で、キッチン用品の取っ手も打ち抜き加工や曲げ加工が必要です。、平らに打ちます。パンチは機械駆動または油圧駆動できますが、油圧パンチはストローク全体を通じて全負荷圧力を提供できるため、深絞り加工の場合は油圧駆動を使用するのが最適です。ほとんどの伝統的な技術はステンレス鋼のプレス加工に使用できますが、ステンレス鋼のプレス加工に必要な力は軟鋼のプレス加工に必要な力よりも 60% 以上大きいため、パンチマシンのフレームはそのような大きな衝撃力に耐えることができる必要があります。 。さらに、傷の問題、特にステンレス鋼をプレス加工する際の高摩擦と高温によって生じるワーク表面の傷を解決することも重要です。一般的に使用されている石鹸や乳液は効果がありません。特殊なスタンピング潤滑剤または超高圧添加剤を含む潤滑剤を使用する必要があります。ただし、このような超高圧添加剤はステンレス鋼表面の腐食を引き起こすため、プレス加工後にワークを除去する必要があります。表面に油汚れあり。スタンピング金型の加工コストが高いため、スタンピング成形技術は量産でのみ使用されます。
(4) ゴムガスケット成形：ゴムガスケット成形技術を利用することで、金型加工コストを大幅に削減でき、小ロット生産も可能です。この技術で使用される成形機構は、雄型には広葉樹または強化エポキシ樹脂、雌型にはゴムパッドなどの安価な材料で作られています。ゴムは固体ゴムブロックまたは層状ゴムブロックであり、その深さは成形機構の深さより約 30% 高くなります。成形機構が閉じられると、ゴムブロックがステンレス鋼のブランクを押し出します。成形機を持ち上げるとゴムパッドが復元し、繰り返し使用できます。ゴムガスケット成形のプロセス特性により、複雑な形状の製品を製造することができず、製造される部品の最大深さも制限されます。このプロセスは通常、厚さ 1.5 mm 未満のステンレス鋼部品を少量生産するために使用されます。
(6) 折り曲げ成形: 単純な曲げ機械として、折り機は手動でも電動でも使用できます。最も簡単な方法は、曲げ半径を持ったモデルを使用して鋼板を工作機械の作業台にしっかりと固定し、素材の突出部分を曲げ半径の中心に沿って回転できる別の作業台に置くことです。可動テーブルが上昇するにつれて、ステンレス鋼が所望の角度に曲げられ、曲げが起こるとステンレス鋼がテーブル上でスライドすることが明らかです。したがって、ステンレス鋼の傷を防ぐために、作業台の表面は滑らかでなければなりません。実際の加工工程では、ステンレスの表面を保護するためにプラスチックフィルムを使用するのが一般的です。上部ビームは通常、適切な形状のブランクを四角形のボックスまたはトラフに縁取りできるように隙間を作るためにくさび形になっています。単純な形状の大型ステンレス板製品の製造にはかつては折り機が使用されていましたが、現在では冷間曲げパンチでの製造が主流となっています。
(7) バレル成形: 曲げ加工は、通常、さまざまな用途に使用される薄板からなるバレルまたはバレル部分を製造するために使用されます。従来のプレート圧延機には、鋼板の厚さに応じて調整できる一対の調整可能なローラーが付いています。3 番目のローラーである曲げローラーは、成形シリンダーの直径を制御します。この機械には、塔型構成の 3 つのローラーを使用するバリエーションもあります。ボトムローラーは駆動ローラーであり、トップローラーとワークとの間に生じる摩擦によりトップローラーが回転します。下部ローラーの直径は通常、上部ローラーの直径の半分です。上記 2 種類の装置で製造されるシリンダーの最小直径は、トップローラーの直径に 50mm を加えたものとなります。製造されるシリンダーの最大直径は、入ってくる材料のサイズ、機械の剛性、および成形部品によって異なります。特殊な場合には、外部ブラケットが必要になります。シリンダーを支えるため。
投稿日時: 2023 年 9 月 20 日