厚肉ストレートシーム鋼管鋼帯の長いストリップを高周波溶接ユニットを通して丸い管に丸め、直線の継ぎ目を溶接することによって作られます。鋼管の形状は、溶接後のサイジングや圧延により、丸パイプや角パイプ、異形パイプなどの形状になります。溶接鋼管の主な材質は、低炭素鋼、低合金鋼またはσs≦300N/mm2、σs≦500N/mm2の鋼材です。厚肉ストレートシーム鋼管の製造工程は以下の通りです。
1. プレート検出：大径サブマージアーク溶接厚肉ストレートシーム鋼管の製造に使用される鋼板は、生産ラインに入った後、初めて全板波検査を受けます。
2. エッジフライス加工: エッジフライス盤を使用して鋼板の両端を両面フライス加工し、必要なプレート幅、プレートエッジの平行度、およびベベル形状を実現します。
3. エッジを事前に曲げる: 基板のエッジが要件を満たす曲率になるように、事前に曲げる機械を使用して基板のエッジを事前に曲げます。
4. 成形: JCO 成形機で、あらかじめ曲げられた鋼板の前半が複数の段階を経て「J」字型に打ち抜かれ、次に鋼板の残りの半分が同様に「C」字型に曲げられます。 、最終的には「J」の形になります。「O」の字を開く
5. 予備溶接：形成された直線シーム溶接鋼管を接合し、ガスシールド溶接（MAG）を使用して連続溶接します。
6. 内部溶接：厚肉ストレートシーム鋼管の内側を縦方向マルチワイヤサブマージアーク溶接（主に4本のワイヤ）を使用して溶接します。
7.外部溶接：タンデムマルチワイヤサブマージアーク溶接は、縦方向のサブマージアーク溶接鋼管の外側を溶接するために使用されます。
8.波形検査I：ストレートシーム溶接鋼管の内外溶接部と溶接部両側の母材の全数検査。
9. X 線検査 I: 探傷の感度を確保するために画像処理システムを使用した、内部および外部溶接部の 100% X 線工業用テレビ検査。
10.拡径：サブマージアーク溶接厚肉ストレートシーム鋼管の全長を拡径し、鋼管の寸法精度と鋼管内の応力分布を向上させます。
11.水圧試験：拡張鋼管は水圧試験機で1本ずつ検査され、鋼管が規格で要求される試験圧力を満たしていることを確認します。このマシンには自動記録および保存機能があります。
12. 面取り：検査に合格した鋼管の管端を加工して、必要な管端面取りサイズを実現します。
13.波浪検査II：ストレートシーム溶接鋼管の拡径および水圧後に発生する可能性のある欠陥を確認するために、再度1本ずつ波浪検査を実行します。
14. X 線検査 II: 拡径および水圧試験後の鋼管の X 線工業用テレビ検査と管端溶接写真を実施します。
15. パイプ端の磁粉検査: この検査はパイプ端の欠陥を見つけるために実行されます。
16. 防食およびコーティング: 認定された鋼管は、ユーザーの要件に従って防食およびコーティングされます。
継目無鋼管の開発では、省エネ・排出ガス削減技術を重視しています。厚肉ストレートシーム鋼管は、高級品（X100）、厚肉（≧60mm）製品の開発に注力しています。パイプ全体の直径を拡張することは、スパイラル浸漬アーク溶接パイプの残留応力を除去する最良の方法です。合理的な解決策として、ストレートシーム高周波溶接パイプは溶接熱処理を利用する必要があります。
関連する政策を策定する際には、特定の部門の承認に関与するのではなく、マクロ管理に焦点を当てることが賢明です。過剰生産能力の矛盾を解消し、過剰生産能力との盲目的な比較を防ぐ必要がある。
現在、我が国の鋼管製品構造は、廉価品が過剰で品不足となっている。ただし、すべての企業が製品の方向に発展しなければならないという意味ではありません。代わりに、各企業は、均質化を防ぎながら、専門化、個別化、または組織化のいずれかの地域の状況に従って市場でのポジショニングを決定する必要があります。その結果、企業は技術構造と製品構造を調整する過程で正しい方向を把握することができます。
鋼管企業、特に民間企業は小規模、多数、分散しているという特徴を考慮すると、生産プロセスの特徴、製品規模、技術設備などの条件に応じて企業を産業グループに統合することができます。鋼管機械には多くの種類があり、それぞれに異なる特性があります。したがって、技術と製品構造において、それぞれの長所を補完し、長所を最大限に発揮し、短所を回避する必要があります。継目無鋼管業界の構造調整については、省エネ・環境配慮技術を積極的に導入すべきである。中でも、オンライン正規化技術、蓄熱式加熱炉、アニュラー炉廃熱利用技術は大きな省エネ効果があり、廃水や廃酸の処理や処理にも注意を払う必要があります。サーキュラーエコノミーの総合的な活用と実現。
厚肉ストレートシーム鋼管とスパイラル鋼管は、どちらも溶接鋼管の一種です。それらは国の生産および建設に広く使用されています。厚肉ストレートシーム鋼管とスパイラル鋼管は製造工程の違いにより多くの違いがあります。以下に厚肉鋼管について詳しく説明します。ストレートシーム鋼管とスパイラル鋼管の違い。
ストレートシーム溶接管の製造プロセスは比較的簡単です。主な製造工程としては、厚肉ストレートシーム鋼管の高周波溶接や厚肉ストレートシーム鋼管のサブマージアーク溶接などがあります。厚肉ストレートシーム鋼管は、生産効率が高く、低コストで、開発が早いという特徴があります。一般にスパイラル溶接管の強度はストレートシーム溶接管よりも高くなります。主な製造工程はサブマージアーク溶接です。スパイラル鋼管では、同じ幅のビレットを使用して異なる直径の溶接管を製造でき、より細いビレットを使用してより大きな直径の溶接管を製造することもできます。ただし、同じ長さの厚肉ストレートシーム鋼管と比較すると、溶接長さが30～100％長くなり、生産速度が低下します。そのため、小径溶接管ではストレートシーム溶接が多く使用され、大径溶接管ではスパイラル溶接が多く使用されます。業界では、大径厚肉ストレートシーム鋼管を製造する際にT溶接技術が使用されています。つまり、厚肉のストレートシーム鋼管の短いセクションを突き合わせて、プロジェクトのニーズを満たす長さにします。T字溶接厚肉ストレートシーム鋼管の欠陥発生確率も大幅に改善され、T字溶接部の溶接残留応力が比較的大きく、溶接金属は3次元応力状態となることが多い、ひび割れの可能性が高くなります。
投稿日時: 2023 年 10 月 25 日