ストレートシーム鋼管の製造工程における温度と潤滑の問題の簡単な分析

製作途中ストレートシーム鋼管、溶接の信頼性を確保するには、温度を厳密に管理する必要があります。温度が低すぎると、溶接位置が溶接に必要な温度に達しない可能性があります。金属構造の大部分がまだ固体である場合、両端の金属が浸透して結合することは困難です。この時、温度が高すぎたため、溶接位置の多くの金属が溶けた状態になっていました。これらのパーツの質感は非常に柔らかく流動的で、溶けた液滴が存在する可能性があります。このような金属が落下すると、同じ相互浸透のための十分な金属が存在しません。溶接の際、溶接に多少の凹凸が生じて溶けた穴が生じます。したがって、統合下水処理装置のメーカーは、縦溶接パイプの製造プロセス中に温度を厳密に制御する必要があることを覚えています。正規のメーカーは非常に高度な制御技術を持っているため、生産過程で製品を保証するための温度管理要件を実現できるため、正規のメーカーからストレートシーム溶接パイプを購入する必要があります。

熱膨張ストレートシーム鋼管の温度は、1200℃前後のものが多く、炭素含有量やその他の合金元素が多くなると温度は若干低くなります。ストレートシーム鋼管の加熱作業のポイントは、スケールの発生を最小限に抑えることです。特に熱間押出では、16Mn ストレートシーム鋼管の要件は工具寿命と押出管の外観の点でより厳しくなります。16Mnストレートシーム鋼管の製造工程においては、熱間での加工が行われるため、加熱作業は製品の仕上がりを決める非常に重要な工程となります。加熱炉などのストレートシーム鋼管は、その影響により、不均一な冷却によって生じる残留応力が発生します。残留応力は、外部からの力が加わっていない内部の自己平衡応力です。熱間圧延鋼材の各部にはこのような残留応力が存在します。一般に形鋼の断面サイズが大きくなるほど残留応力は大きくなります。残留応力は自己平衡ですが、外力の作用下では鋼製部材の性能に影響を与えます。

ストレートシーム鋼管の溶接温度を適切に管理しないと、変形、安定性、耐疲労性に悪影響を及ぼす可能性があります。加熱炉と再加熱炉の2種類に分かれます。前者はブランクを常温から加工温度まで加熱するために使用されます。後者は、加工中にブランクを必要な加工温度まで再加熱するために使用されます。ストレートシーム鋼管の加熱が不十分な場合、素管の内外面に亀裂、折れ、偏心が発生する原因となります。

ストレートシーム鋼管加熱炉には様々な方式がありますが、試用加熱炉が使用されます。炉底がリング状になっており、緩やかに変形する加熱炉です。ビレットは入り口から炉底径に沿って投入され、出口で反転して使用すると所定の温度まで均一に加熱できます。ストーブの一種。この加熱操作のポイントは、ビレットを加工に適した温度まで均一に加熱することです。穿孔は材料に大きな影響を及ぼします。つまり、穿孔プロセス中の温度は重要な影響条件であるため、一般に穿孔プロセス中のブランクの温度を制御する必要があります。

ストレートシーム鋼管の製造工程では、協力製品としてガラス潤滑剤を使用する必要があります。ガラス潤滑剤を使用する前は、当時市場にそのような製品がなかったため、グラファイトを使用して製造されていました。したがって、黒鉛は潤滑剤としてのみ使用できますが、長期間使用すると、黒鉛の熱伝達効率が非常に高く、断熱効果も非常に低いという問題が発生します。このように、金型の温度が非常に速くなり、ストレートシーム鋼管が摩耗しやすくなり、製品を長期間使用することができなくなります。したがって、メーカーはグラファイトに代わる製品、つまりガラス潤滑剤を探してきましたが、なぜそれを使用するのかというと、トロリー炉には多くの利点があるためです。まず第一に、熱伝達効率が比較的低いため、保温の役割を果たすだけでなく、機器の耐用年数を延ばすこともできます。