Si no influyen factores como el espesor de extrusión del rodillo vertical de conformado en la forma del borde de la placa, el estado ideal de la costura de conformado es 3. Sin embargo, debido a la extrusión del rodillo de conformado o a una presión inadecuada del rodillo de engarzado, la cuchilla de corte del disco no queda perpendicular al borde de la banda de acero. Factores del proceso de conformado, como rodillos de corte y soldadura demasiado grandes o ángulos de cepillado incorrectos, pueden provocar la formación de una costura de conformado con forma de 4. Si la abertura es ligeramente mayor o la posición de la materia prima cambia al entrar el extremo opuesto en la máquina de engarzado, el borde de la banda se engrosará o el rodillo de engarzado se dañará. Estas condiciones agravan el problema de la abertura, que se vuelve más evidente cuanto mayor es el espesor de la materia prima. La presencia de esta abertura dificulta enormemente la soldadura y provoca poros continuos en la zona de soldadura interna. Análisis metalúrgico de la soldadura de la banda de hierro 24. Analicemos las características de la soldadura en estas condiciones de costura de conformado. La penetración interna de la soldadura por arco sumergido en espiral de doble cara se compone de dos partes.
Parte de la formación se produce por el arco eléctrico que incide sobre la base de la soldadura, y otra parte por el oro fundido sobrecalentado que la funde. El baño de soldadura se cristaliza en movimiento debido a que el arco no puede dirigirse directamente al estrecho espacio de la raíz de la soldadura. La formación de la raíz depende del metal fundido sobrecalentado. De esta manera, al fundirse el metal base con el baño de soldadura, al llegar al estrecho espacio mencionado, la falta de soporte suficiente provoca que parte del metal fundido se concentre en la raíz. Además, debido al fuerte magnetismo de la soldadura oclusal formada, el estrecho espacio en la raíz suele arrastrar partículas de fundente y polvo de óxido de hierro sobrecalentado, que se funden parcial o totalmente en el oro fundido. La formación de inclusiones compuestas y la reacción de reducción con el baño de fusión hacen que el producto de reacción 1 flote parcialmente a la superficie, mientras que otra parte permanece en el baño. A la temperatura 6, cercana a la de cristalización, el óxido de hierro del metal fundido experimenta una violenta reacción redox con el carbono. Numerosas inclusiones que se disuelven en el baño pero no flotan se convierten en núcleos de poros de óxido de carbono. Las burbujas de dióxido de carbono se nuclean y se agrupan, un proceso inevitable. Durante la flotación, la posición de 1 es relativamente profunda, carece de agitación por arco y la viscosidad del baño aumenta continuamente. Parte de 1 permanece en la soldadura interna y en la raíz, formando poros y cavidades. Al nuclearse y crecer el gas sobre las inclusiones, se produce el fenómeno de poros que las envuelven, lo que conocemos como hierro. Cuando este tipo de defecto pasa por la soldadora externa, si la penetración es superficial, se quemará y emergerá del baño de soldadura externo después de la soldadura; si es profunda, incluso se formarán poros continuos en la costura de penetración. Esta es la causa de la porosidad en las bandas de hierro: 1. Profundidad de penetración formada por el arco que incide directamente sobre el metal base. 2. Profundidad de penetración formada por el metal sobrecalentado del baño de fusión que funde el metal base. Para el fenómeno de junta estrecha, primero ajuste el equipo de conformado, como el rodillo vertical, el rodillo de engarce, la cizalla de disco, el rodillo de almohadilla de soldadura, etc., para que el borde de la banda de acero sea liso, sin engrosamiento por extrusión o con un espesor mínimo de extrusión, sin rayaduras ni zonas planas, y alcance o se aproxime al estado ideal de la costura de conformado. Segundo, refuerce la soldadura interna o nivele el borde de soldadura para reducir el fenómeno de junta estrecha en la raíz de la soldadura interna, para estabilizar la calidad de la unión de la costura de conformado. 3.3 Ajuste los parámetros de soldadura según la forma del borde de la costura de conformado. Aumentar adecuadamente la corriente de soldadura interna y reducir la corriente de soldadura externa, o reducir adecuadamente la corriente de soldadura interna y aumentar la corriente de soldadura externa, para reducir defectos como porosidad y halos de hierro en la raíz de la soldadura.
Para tuberías de acero con una sola entrada y una sola salida, el método de cálculo del balance de masa dinámico es el más utilizado. Este método determina si existe una fuga cuando la fuga supera un umbral preestablecido. Sin embargo, este método no es muy adecuado para el desarrollo de sistemas de detección de fugas, ya que resulta muy difícil establecer un umbral de fuga apropiado. Además, si el umbral es demasiado bajo, el sistema es propenso a generar falsas alarmas. Se ha comprobado que la sensibilidad y la precisión de los sistemas de detección de fugas en tuberías de acero son muy bajas, y con frecuencia se producen fugas relativamente grandes sin que el sistema emita una alarma. Para detectar fugas de manera más eficaz y sensible, y reducir los errores, el Documento 2 utiliza el método de la curva de cinco puntos. Una vez identificada la fuga en la entrada y la salida de la tubería, se estima su magnitud mediante la medición del caudal y la presión, y el cálculo del promedio estadístico. Este método ha sido verificado mediante numerosas pruebas de detección de fugas in situ en tuberías de acero, demostrando su alta fiabilidad. 3. Tiempo de ponderación 1> Factores que afectan la precisión de la detección de fugas en tuberías de acero durante el proceso de desequilibrio de calidad. Si el caudal se mantiene constante, es decir, sin considerar el error de estimación, el límite inferior de la sensibilidad a fugas de la tubería de acero en la ecuación. De esta manera, la precisión del caudalímetro determina la precisión de la detección de fugas en la tubería de acero.
Sin embargo, el flujo en oleoductos de acero no es constante, especialmente en operaciones con múltiples lotes y en oleoductos de gran diámetro. Es necesario considerar las variaciones de presión hidráulica causadas por los cambios de temperatura y presión, y se utiliza un ajuste de volumen para corregir el equilibrio del flujo. Por ejemplo, en un oleoducto de acero de 1016 mm de diámetro, una variación de temperatura de 10 °C produce una variación de volumen de 0,8 °C y una variación de presión del 0,0 %, lo que supone una variación de volumen de aproximadamente el 10 % en un tramo de 99 758 km. Incluso con un software de simulación de oleoductos de acero con funciones completas, es difícil predecir con precisión el volumen de petróleo a largo plazo entre dos puntos de medición. Por lo tanto, el error de estimación de la reserva de productos petrolíferos en el oleoducto también afecta la precisión de la detección de fugas.
Si la fuga en el oleoducto de acero es mayor o igual al error integral del resultado de la medición de flujo y al valor de variación de la reserva de producto petrolífero en un período determinado, se puede detectar la fuga. El documento 4 indica la fuga mínima detectable, el error integral de los resultados de la medición de flujo (1dQm) y el error de estimación de la reserva en el oleoducto (dV), a intervalos de tiempo de medición.
Para un valor dado de 1, el error de medición puede reducirse aumentando el intervalo de tiempo de medición, lo que permite detectar fugas más pequeñas. Para un valor grande de 17, o un intervalo de tiempo de medición más corto, la fuga mínima detectable es mayor y puede reducir la influencia de los errores de medición del flujo en la precisión de la detección de fugas en tuberías de acero.
Conclusiones y sugerencias Los resultados del análisis anterior muestran que la precisión del caudalímetro y el error de estimación de la reserva de petróleo en el oleoducto de acero son dos factores clave en el balance de masa dinámico.oleoducto de aceroLa tecnología de detección de fugas y estos dos factores afectan la precisión de la detección de fugas en tuberías de acero según el principio de balance de masa dinámico.
La reducción del error de medición del caudalímetro puede mejorar significativamente la precisión de la detección de fugas en tuberías de acero mediante el principio de balance de masa dinámico. Precisión de calibración del medidor.
El método de ajuste de la curva de error de flujo del caudalímetro permite compensar su precisión y realizar correcciones en tiempo real de la misma, mejorando así el principio del balance de masa dinámico. Detección de fugas en oleoductos de acero: Durante la operación y gestión de oleoductos de acero, se deben evitar fenómenos transitorios accidentales. Para garantizar la precisión de la predicción de la reserva de producto petrolífero en el oleoducto entre dos caudalímetros, la distancia entre ellos no debe ser excesiva. En oleoductos de acero de longitud fija, y considerando el principio de economía, se debe aumentar adecuadamente el número de caudalímetros.
Fecha de publicación: 29 de junio de 2023