Los principales parámetros del proceso detubería soldada con costura recta de alta frecuenciaincluyen el aporte de calor de soldadura, la presión de soldadura, la velocidad de soldadura, el ángulo de apertura, la posición y el tamaño de la bobina de inducción, la posición de la impedancia, etc. Estos parámetros tienen un mayor impacto en la mejora de la calidad de los productos de tuberías soldadas por alta frecuencia, la eficiencia de producción y capacidad unitaria.Hacer coincidir varios parámetros puede permitir a los fabricantes obtener beneficios económicos considerables.
1 entrada de calor de soldadura
En la soldadura de tubos soldados con costura recta de alta frecuencia, la potencia de soldadura determina la cantidad de calor aportado por la soldadura.Cuando las condiciones externas son constantes y el calor de entrada es insuficiente, el borde de la tira calentada no puede alcanzar la temperatura de soldadura y aún mantiene una estructura sólida para formar una soldadura fría que ni siquiera puede fusionarse.La falta de fusión se debe a un aporte de calor de soldadura demasiado pequeño.Esta falta de fusión generalmente se manifiesta como falla en la prueba de aplanamiento, estallido del tubo de acero durante la prueba hidráulica o agrietamiento de la costura de soldadura cuando se endereza el tubo de acero.Este es un defecto grave..Además, el aporte de calor de soldadura también se verá afectado por la calidad del borde de la tira.Por ejemplo, cuando hay rebabas en el borde de la tira, las rebabas provocarán ignición antes de entrar en el punto de soldadura del rodillo de extrusión, lo que provocará una pérdida de potencia de soldadura y una disminución del aporte de calor.Pequeño, lo que resulta en soldaduras sin fusionar o en frío.Cuando el calor de entrada es demasiado alto, el borde de la tira calentada excede la temperatura de soldadura, lo que provoca un sobrecalentamiento o incluso una quemadura excesiva, y la soldadura se agrietará después de ser estresada y, a veces, el metal fundido salpicará y formará agujeros debido a la rotura de la soldadura.Orificios de arena y orificios formados por un aporte excesivo de calor; estos defectos se manifiestan principalmente como pruebas de aplanamiento de 90° no calificadas, pruebas de impacto no calificadas y roturas o fugas de tuberías de acero durante la prueba hidráulica.
2 Presión de soldadura (reducción de diámetro)
La presión de soldadura es el parámetro principal del proceso de soldadura.Después de que el borde de la tira se calienta a la temperatura de soldadura, los átomos de metal se combinan para formar una soldadura bajo la fuerza de extrusión del rodillo de extrusión.El tamaño de la presión de soldadura afecta la resistencia y tenacidad de la soldadura.Si la presión de soldadura aplicada es demasiado pequeña, el borde de soldadura no se puede fusionar completamente y los óxidos metálicos residuales en la soldadura no se pueden descargar para formar inclusiones, lo que reducirá en gran medida la resistencia a la tracción de la soldadura y la soldadura se agrietará fácilmente después. estar estresado;si la presión de soldadura aplicada es demasiado grande, la mayor parte del metal que alcanza la temperatura de soldadura será extruido, lo que no solo reduce la resistencia y tenacidad de la soldadura sino que también produce defectos como excesivas rebabas internas y externas o soldadura por solape.La presión de soldadura generalmente se mide y juzga por el cambio de diámetro del tubo de acero antes y después del rodillo de extrusión y el tamaño y forma de las rebabas.Efecto de la fuerza de extrusión de la soldadura sobre la forma de las rebabas.La extrusión de soldadura es demasiado grande, las salpicaduras son grandes y el metal fundido que se extruye es mayor, las rebabas son grandes y volcadas en ambos lados de la soldadura;la cantidad de extrusión es demasiado pequeña, casi no hay salpicaduras y las rebabas son pequeñas y amontonadas;la cantidad de extrusión Cuando es moderada, las rebabas extruidas están en posición vertical y la altura generalmente se controla entre 2,5 y 3 mm.Si la cantidad de extrusión de soldadura se controla adecuadamente, el ángulo aerodinámico del metal de la costura de soldadura es simétrico de arriba a abajo, de izquierda a derecha, y el ángulo es de 55°~65°.El metal agiliza la forma de la costura de soldadura cuando la cantidad de extrusión se controla adecuadamente.
3 velocidades de soldadura
La velocidad de soldadura es también el parámetro principal del proceso de soldadura, que está relacionado con el sistema de calentamiento, la velocidad de deformación de la costura de soldadura y la velocidad de cristalización de los átomos metálicos.Para la soldadura de alta frecuencia, la calidad de la soldadura aumenta con el aumento de la velocidad de soldadura, porque el acortamiento del tiempo de calentamiento reduce el ancho de la zona de calentamiento del borde y acorta el tiempo para formar óxidos metálicos;si se reduce la velocidad de soldadura, no solo la zona de calentamiento se vuelve más ancha, es decir, la zona de la soldadura afectada por el calor se vuelve más ancha, y el ancho de la zona de fusión cambia con el calor de entrada, y las rebabas internas formadas también son más grandes. .Ancho de línea de fusión a diferentes velocidades de soldadura.Al soldar a baja velocidad, debido a la correspondiente reducción del aporte de calor, se producirán dificultades en la soldadura.Al mismo tiempo, se ve afectado por la calidad del borde del tablero y otros factores externos, como el magnetismo de la impedancia, el tamaño del ángulo de apertura, etc., y es fácil provocar una serie de defectos.Por lo tanto, durante la soldadura de alta frecuencia, se debe seleccionar la velocidad de soldadura más rápida para la producción de acuerdo con las especificaciones del producto en las condiciones permitidas por la capacidad de la unidad y el equipo de soldadura.
4 ángulo de apertura
El ángulo de apertura también se denomina ángulo V de soldadura, que se refiere al ángulo entre el borde de la tira antes del rodillo de extrusión, como se muestra en la Figura 6. Generalmente, el ángulo de apertura varía entre 3° y 6°, y el tamaño de el ángulo de apertura está determinado principalmente por la posición del rodillo guía y el grosor de la hoja guía.El tamaño del ángulo en V tiene una gran influencia en la estabilidad y la calidad de la soldadura.Cuando se reduce el ángulo en V, se reducirá la distancia al borde de la tira, de modo que se fortalece el efecto de proximidad de la corriente de alta frecuencia, lo que puede reducir la potencia de soldadura o aumentar la velocidad de soldadura y mejorar la productividad.Si el ángulo de apertura es demasiado pequeño, provocará una soldadura temprana, es decir, el punto de soldadura se apretará y fusionará antes de alcanzar la temperatura, y es fácil que se formen inclusiones y defectos de soldadura en frío en la soldadura, lo que reduce la calidad. de la soldadura.Aunque el consumo de energía aumenta cuando se aumenta el ángulo en V, puede garantizar la estabilidad del calentamiento del borde de la tira bajo ciertas condiciones, reducir la pérdida de calor del borde y reducir la zona afectada por el calor.En la producción real, para garantizar la calidad de la soldadura, el ángulo en V generalmente se controla entre 4°~5°.
5 Tamaño y posición de la bobina de inducción.
Una bobina de inducción es una herramienta importante en la soldadura por inducción de alta frecuencia y su tamaño y posición afectan directamente la eficiencia de la producción.La potencia transmitida por la bobina de inducción al tubo de acero es proporcional al cuadrado del espacio superficial del tubo de acero.Si la brecha es demasiado grande, la eficiencia de la producción se reducirá drásticamente.El espacio se selecciona alrededor de 10 mm.El ancho de la bobina de inducción se selecciona según el diámetro exterior de la tubería de acero.Si la bobina de inducción es demasiado ancha, su inductancia disminuirá, el voltaje del inductor también disminuirá y la potencia de salida disminuirá;Si la bobina de inducción es demasiado estrecha, la potencia de salida aumentará, pero la pérdida activa del tubo posterior y de la bobina de inducción también disminuirá.Aumentar.Generalmente, el ancho de la bobina de inducción es 1-1,5D (D es el diámetro exterior del tubo de acero), lo cual es más adecuado.La distancia entre el extremo frontal de la bobina de inducción y el centro del rodillo de extrusión es igual o ligeramente mayor que el diámetro de la tubería, es decir, 1-1,2D es más adecuado.Si la distancia es demasiado grande, el efecto de proximidad del ángulo de apertura se reducirá, lo que dará como resultado una distancia de calentamiento del borde demasiado larga, de modo que la junta de soldadura no pueda alcanzar una temperatura de soldadura más alta;vida de servicio.
6 El papel y la ubicación de la resistencia.
Se utiliza una barra magnética Emperador para reducir la corriente de alta frecuencia que fluye hacia la parte posterior de la tubería de acero y, al mismo tiempo, concentrar la corriente para calentar el ángulo en V de la tira de acero para garantizar que el calor no se pierda debido a el calentamiento del cuerpo de la tubería.Si no se realiza el enfriamiento, la varilla magnética excederá su temperatura Curie (aproximadamente 300 ℃) y perderá su magnetismo.Sin la resistencia, la corriente y el calor inducido se dispersarían por todo el cuerpo de la tubería, aumentando la potencia de soldadura y provocando que el cuerpo se sobrecalentara.No hay ningún efecto térmico de la resistencia en el tubo en bruto.La colocación de la resistencia tiene una gran influencia en la velocidad de soldadura, pero también en la calidad de la soldadura.La práctica ha demostrado que cuando la posición del extremo frontal de la resistencia está exactamente en la línea central del rodillo de extrusión, el resultado de aplanamiento es mejor.Cuando excede la línea central del rodillo exprimidor y se extiende hacia el costado de la máquina dimensionadora, el efecto de aplanamiento se reducirá significativamente.Cuando sea menor que la línea central y en el costado del rodillo guía, se reducirá la resistencia de la soldadura.La posición es que la impedancia se coloca en el tubo en bruto debajo del inductor, y su cabeza coincide con la línea central del rodillo de extrusión o se ajusta 20-40 mm en la dirección de formación, lo que puede aumentar la impedancia posterior del tubo y reducir su pérdida de corriente circulante y reduce la potencia de soldadura.
7. Conclusión
(1) Un control razonable del aporte de calor de soldadura puede obtener una mayor calidad de soldadura.
(2) Generalmente es apropiado controlar la cantidad de extrusión entre 2,5 y 3 mm.Las rebabas extruidas están verticales y la soldadura puede obtener alta tenacidad y resistencia a la tracción.
(3) Controlar el ángulo V de soldadura a 4°~5° y producir una velocidad de soldadura lo más alta posible bajo las condiciones permitidas por la capacidad de la unidad y el equipo de soldadura, lo que puede reducir la aparición de algunos defectos y obtener una buena calidad de soldadura.
(4) El ancho de la bobina de inducción es 1-1,5D del diámetro exterior de la tubería de acero y la distancia desde el centro del rodillo de extrusión es 1-1,2D, lo que puede mejorar eficazmente la eficiencia de producción.
(5) Asegúrese de que el extremo frontal de la resistencia esté exactamente en la línea central del rodillo de compresión para que se pueda obtener una alta resistencia a la tracción de la soldadura y un buen efecto de aplanamiento.
Hora de publicación: 27 de diciembre de 2022