Los principales parámetros del proceso de alta frecuencia.tubos soldados con costura rectaincluyen la entrada de calor de soldadura, la presión de soldadura, la velocidad de soldadura, el tamaño del ángulo de apertura, la posición y el tamaño de la bobina de inducción, la posición de la resistencia, etc. Estos parámetros tienen un gran impacto en la mejora de la calidad de los productos de tuberías soldadas de alta frecuencia. eficiencia de producción y capacidad unitaria.Hacer coincidir varios parámetros puede permitir a los fabricantes obtener beneficios económicos considerables.
1. Entrada de calor de soldadura: en la soldadura de tuberías soldadas con costura recta de alta frecuencia, la potencia de soldadura determina la cantidad de entrada de calor de soldadura.Cuando las condiciones externas son ciertas y el calor de entrada es insuficiente, el borde de la tira calentada no puede alcanzar la temperatura de soldadura y permanece. Una estructura sólida que forma una soldadura en frío ni siquiera puede fusionarse.Confusión causada por un aporte de calor de soldadura demasiado pequeño
Esta falta de fusión durante la inspección generalmente se manifiesta como una prueba de aplanamiento fallida, estallido de la tubería de acero durante la prueba hidrostática o agrietamiento de la soldadura durante el enderezamiento de la tubería de acero, lo cual es un defecto grave.Además, el aporte de calor de soldadura también se verá afectado por la calidad del borde de la tira.Por ejemplo, si hay rebabas en el borde de la tira, las rebabas provocarán chispas antes de entrar en el punto de soldadura del rodillo exprimidor, provocando una pérdida de potencia de soldadura y reduciendo el aporte de calor.Pequeño, lo que provoca falta de fusión o soldadura en frío.Cuando el calor de entrada es demasiado alto, el borde de la tira calentada excede la temperatura de soldadura, lo que provoca un sobrecalentamiento o incluso una quemadura excesiva.La soldadura también se agrietará después de ser estresada.A veces, el metal fundido salpicará y formará agujeros debido a la rotura de la soldadura.Se forman ampollas y agujeros por un aporte excesivo de calor.Durante la inspección, estos defectos se manifiestan principalmente como falla en la prueba de aplanamiento de 90°, falla en la prueba de impacto y ruptura o fuga de la tubería de acero durante la prueba hidráulica.
2. Presión de soldadura (reducción de diámetro): La presión de soldadura es el parámetro principal del proceso de soldadura.Después de que el borde de la tira se calienta a la temperatura de soldadura, los átomos de metal se combinan bajo la fuerza de extrusión del rodillo exprimidor para formar una soldadura.El tamaño de la presión de soldadura afecta la resistencia y tenacidad de la soldadura.Si la presión de soldadura aplicada es demasiado pequeña, el borde de soldadura no se puede fusionar completamente y los óxidos metálicos restantes en la soldadura no se pueden descargar y formar inclusiones, lo que resulta en una resistencia a la tracción muy reducida de la soldadura y la soldadura es propensa a agrietarse después. estrés;Si la presión de soldadura aplicada es demasiado grande, la mayor parte del metal que alcanza la temperatura de soldadura será extruido, lo que no solo reduce la resistencia y tenacidad de la soldadura sino que también produce defectos como excesivas rebabas internas y externas o soldadura por solape.
La presión de soldadura generalmente se mide y juzga por la reducción del diámetro de la tubería de acero antes y después del rodillo de extrusión y el tamaño y forma de las rebabas.Efecto de la fuerza de extrusión de la soldadura sobre la forma de las rebabas.La cantidad de extrusión de soldadura es demasiado grande, las salpicaduras son grandes y el metal fundido extruido es grande, las rebabas son grandes y se inclinan en ambos lados de la soldadura;la cantidad de extrusión es demasiado pequeña, casi no hay salpicaduras y las rebabas son pequeñas y amontonadas;la cantidad de extrusión Cuando es moderada, las rebabas extruidas están en posición vertical y la altura generalmente se controla entre 2,5 y 3 mm.Si la cantidad de extrusión de soldadura se controla adecuadamente, el ángulo aerodinámico del metal de la soldadura es simétrico hacia arriba, abajo, izquierda y derecha, con un ángulo de 55°~65°.El metal agiliza la forma de la soldadura cuando la cantidad de extrusión se controla adecuadamente.
3. Velocidad de soldadura: La velocidad de soldadura también es el parámetro principal del proceso de soldadura.Está relacionado con el sistema de calentamiento, la velocidad de deformación de la soldadura y la velocidad de cristalización del átomo metálico.Para la soldadura de alta frecuencia, la calidad de la soldadura aumenta a medida que aumenta la velocidad de soldadura.Esto se debe a que el acortamiento del tiempo de calentamiento estrecha la anchura de la zona de calentamiento del borde y acorta el tiempo para la formación de óxidos metálicos.Si se reduce la velocidad de soldadura, no solo la zona de calentamiento se vuelve más ancha, es decir, la zona de la soldadura afectada por el calor se vuelve más ancha, y el ancho de la zona de fusión cambia con el cambio del calor de entrada, y la rebaba interna formada es también más grande.Ancho de línea de fusión a diferentes velocidades de soldadura.Durante la soldadura a baja velocidad, la correspondiente reducción del calor de entrada dificultará la soldadura.Al mismo tiempo, se ve afectado por la calidad del borde de la placa y otros factores externos, como el magnetismo de la resistencia, el tamaño del ángulo de apertura, etc., que fácilmente pueden provocar una serie de defectos.Por lo tanto, durante la soldadura de alta frecuencia, se debe seleccionar la velocidad de soldadura más rápida para la producción de acuerdo con las especificaciones del producto tanto como sea posible bajo las condiciones permitidas por la capacidad de la unidad y el equipo de soldadura.
4. Ángulo de apertura: El ángulo de apertura también se denomina ángulo V de soldadura, que se refiere al ángulo entre el borde de la tira frente al rodillo de extrusión, como se muestra en la Figura 6. Generalmente el ángulo de apertura varía entre 3° y 6°. °, y el tamaño del ángulo de apertura está determinado principalmente por la posición del rodillo guía y el grosor de la hoja guía.El tamaño del ángulo en V tiene un gran impacto en la estabilidad y la calidad de la soldadura.Cuando se reduce el ángulo en V, se reducirá la distancia entre los bordes de la tira, fortaleciendo así el efecto de proximidad de la corriente de alta frecuencia, que puede reducir la potencia de soldadura o aumentar la velocidad de soldadura y mejorar la productividad.Si el ángulo de apertura es demasiado pequeño, se producirá una soldadura prematura, es decir, el punto de soldadura se apretará y fusionará antes de alcanzar la temperatura, lo que fácilmente formará defectos como inclusiones y soldadura en frío en la soldadura, reduciendo la calidad de la soldadura.Aunque aumentar el ángulo en V aumenta el consumo de energía, bajo ciertas condiciones puede garantizar la estabilidad del calentamiento del borde de la tira, reducir la pérdida de calor del borde y reducir la zona afectada por el calor.En la producción real, para garantizar la calidad de la soldadura, el ángulo en V generalmente se controla entre 4° y 5°.
5. El tamaño y la posición de la bobina de inducción: La bobina de inducción es una herramienta importante en la soldadura por inducción de alta frecuencia.Su tamaño y posición afectan directamente la eficiencia de la producción.
La potencia transmitida por la bobina de inducción al tubo de acero es proporcional al cuadrado del espacio en la superficie del tubo de acero.Si la brecha es demasiado grande, la eficiencia de la producción se reducirá drásticamente.Si el espacio es demasiado pequeño, se incendiará fácilmente con la superficie de la tubería de acero o será dañado por la tubería de acero.Normalmente, la superficie interior de la bobina de inducción está en contacto con el cuerpo del tubo.Se elige que el espacio sea de unos 10 mm.El ancho de la bobina de inducción se selecciona según el diámetro exterior de la tubería de acero.Si la bobina de inducción es demasiado ancha, su inductancia disminuirá, el voltaje del inductor también disminuirá y la potencia de salida disminuirá;Si la bobina de inducción es demasiado estrecha, la potencia de salida aumentará, pero la pérdida de potencia activa del tubo posterior y de la bobina de inducción también aumentará.Generalmente, el ancho de la bobina de inducción es de 1 a 1,5D (D es el diámetro exterior del tubo de acero), lo cual es más adecuado.
La distancia entre el extremo frontal de la bobina de inducción y el centro del rodillo exprimidor es igual o ligeramente mayor que el diámetro de la tubería, es decir, de 1 a 1,2D es más apropiado.Si la distancia es demasiado grande, el efecto de proximidad del ángulo de apertura se reducirá, lo que provocará que la distancia de calentamiento del borde sea demasiado larga, lo que imposibilitará obtener una temperatura de soldadura más alta en la junta de soldadura;Si la distancia es demasiado pequeña, el rodillo de extrusión generará un mayor calor inducido, reduciendo su vida útil.
6. Función y ubicación de la resistencia: el imán de resistencia se utiliza para reducir el flujo de corriente de alta frecuencia hacia la parte posterior de la tubería de acero y, al mismo tiempo, concentra la corriente para calentar el ángulo en V de la tira de acero para asegúrese de que el calor no se pierda debido al calentamiento del cuerpo de la tubería.Si el enfriamiento no es suficiente, la barra magnética excederá su temperatura Curie (aproximadamente 300°C) y perderá magnetismo.Sin la resistencia, la corriente y el calor inducido se dispersarían por toda la tubería, aumentando la potencia de soldadura y provocando que la tubería se sobrecalentara.No hay ningún efecto térmico de la resistencia en el tubo en bruto.La colocación de la resistencia tiene un gran impacto en la velocidad de soldadura, pero también en la calidad de la soldadura.La práctica ha demostrado que cuando el extremo frontal de la resistencia está exactamente en la línea central del rodillo de compresión, el resultado será un aplanamiento.Al extenderse más allá de la línea central del rodillo de extrusión hacia el costado de la máquina dimensionadora, el efecto de aplanamiento se reducirá significativamente.Cuando es menor que la línea central pero en un lado del rodillo guía, se reducirá la resistencia de la soldadura.La posición es que la resistencia se coloca en el tubo en bruto debajo del inductor, y su cabeza coincide con la línea central del rodillo de extrusión o se ajusta de 20 a 40 mm en la dirección de formación, lo que puede aumentar la impedancia trasera en el tubo, reducir Su pérdida de corriente circulante y reduce la potencia de soldadura.
Hora de publicación: 07-oct-2023