Fehlerbehebung und Produktionstechnologie von Stahlrohren mit gerader Naht

Stahlrohr mit gerader Nahtist ein Stahlrohr, dessen Schweißnaht parallel zur Längsrichtung des Stahlrohres verläuft.Es wird normalerweise in metrische elektrisch geschweißte Stahlrohre, elektrisch geschweißte dünnwandige Rohre, Kühlölrohre für Transformatoren usw. unterteilt.Der Produktionsprozess von geradnahtgeschweißten Rohren ist einfach, die Produktionseffizienz hoch, die Kosten niedrig und die Entwicklung schnell.Die Festigkeit des spiralgeschweißten Rohrs ist im Allgemeinen höher als die des gerade nahtgeschweißten Rohrs, und das geschweißte Rohr mit einem größeren Durchmesser kann mit einem schmaleren Knüppel hergestellt werden, und geschweißte Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern können mit dem Knüppel gleicher Breite hergestellt werden.Aber im Vergleich zu geraden Nahtrohren gleicher Länge ist die Schweißlänge um 30 bis 100 % größer und die Produktionsgeschwindigkeit geringer.

Fehlerbehebung bei geraden Stahlrohren:
1. Falsche Seite.Dies ist ein häufiges Problem beim Vorschweißen, und die falsche Seite liegt außerhalb der Toleranz, was direkt zur Verschlechterung oder zum Ausschuss des Stahlrohrs führt.Daher ist es notwendig, das Ausmaß der Fehlausrichtung während des Vorschweißens streng zu kontrollieren.Wenn die gesamten oder mehr als die Hälfte der Stahlrohrrohlinge falsch ausgerichtet sind und außerhalb der Toleranz liegen, liegt dies normalerweise daran, dass ① die Öffnungsnaht nicht richtig ausgerichtet ist;die Achse, die linken und rechten Druckrollen sind asymmetrisch oder die radiale Ausdehnung der relativen Druckrollen ist uneinheitlich), es gibt keine Rundung;③Die Vorbiegekante ist nicht vorgebogen und die Kante der Platte wird durch das Aussehen der geraden Kante verursacht.
Wenn der Kopf oder das Ende des Rohrrohlings eine falsche Kante aufweist und außerhalb der Toleranz liegt, liegt dies normalerweise daran: ①Die Position des Ein- und Auslaufrolltisches ist falsch;④ Die Umformung ist nicht gut (der Unterschied zwischen den beiden Enden des geformten Rohrrohlings ist groß; ⑤ Die Breite des Öffnungsschlitzes beträgt mehr als 150 mm);⑥ Dies wird durch Druckschwankungen im Hydrauliksystem verursacht.

2. Schweißunebenheiten und Durchbrennungen auf der Rückseite.Das Entfernen des rückseitigen Schweißbuckels nimmt Zeit in Anspruch und beeinträchtigt den normalen Ablauf des Produktionsprozesses.Wenn es nicht entfernt wird, beeinflusst es die Schweißform der Innenschweißnaht und die Führung der Innenschweißnaht.Ein Durchbrand wirkt sich auf die Innen- und Außenschweißung aus und muss gefüllt werden.Die Ursachen für Unebenheiten beim Rückschweißen und Durchbrennen sind in der Regel ① nicht dichte Verbindungen oder der Druck des Hydrauliksystems kann zu niedrig sein;② schlechte Formgebung und großer Rundheitsfehler;③ falsche Auswahl der technischen Parameter vor dem Schweißen.Schweißstrom und Lichtbogenspannung sollten auf die entsprechende Schweißgeschwindigkeit abgestimmt sein.Bei zu großer Linienenergie oder zu geringer Schweißgeschwindigkeit kann es leicht zu Rückschweißbuckeln und Durchbrennungen kommen.

3. Spaltöffnungen.Porosität in der vorgeschweißten Naht führt zu inneren Fehlern in den inneren und äußeren Schweißnähten.Poren in der vorgeschweißten Naht werden normalerweise verursacht durch ① unzureichendes Schutzgas, wie z. B. hoher Feuchtigkeitsgehalt, schlechter Druck und Durchfluss usw.;② Das Schweißgerät hat etwas verstopftes Schutzgas, die Gasabdeckung ist ungleichmäßig und schädliches Gas stört;③ Es gibt Rost in der Nut, Ölverschmutzung usw.

4. Schlechte Schweißnahtbildung.Eine schlechte Schweißnahtbildung beeinträchtigt die spätere interne und externe Schweißverfolgung, beeinträchtigt die Stabilität des Schweißprozesses und beeinträchtigt somit das Schweißen.Die Schweißnahtbildung hängt eng mit der Linienenergie, dem Schweißstrom, der Lichtbogenspannung, der Erhöhung der Schweißgeschwindigkeit, der Eindringtiefe der Schweißnaht und der Abnahme der Schweißnahtbreite zusammen, was zu einer schlechten Schweißnahtbildung führt.Eine schlechte Schweißnahtbildung tritt häufig auch dann auf, wenn in der Schweißnaht Porosität auftritt.

5. Spritzen.Spritzer während des Vorschweißens verbrennen leicht die Oberfläche oder Nut des Stahlrohrs und sind nicht leicht zu entfernen, wodurch die Schweißung und die Außenfläche des Stahlrohrs beeinträchtigt werden.Der Hauptgrund für Spritzer besteht darin, dass die Zusammensetzung des Wartungsgases oder die technischen Parameter falsch sind und der Argonanteil im Wartungsgas angepasst werden sollte.

Produktionstechnologie für gerade Nahtstahlrohre:
1. Die Produktion von Stahlrohren mit gerader Naht kann in zwei Zeiträume unterteilt werden, nämlich den Umformzeitraum und den Produktionszeitraum nach dem Umformen.Die Herstellung ausländischer selbstnaht-unterpulvergeschweißter Stahlrohre mit großem Durchmesser wird je nach Umformmethode in vier Typen unterteilt: UOE-Umformung;Rollformen;Schritt-für-Schritt-Gesenkformen;Schrittweises Biegeumformen.Nach Ablauf der Umformzeit umfasst die anschließende Herstellung von selbstgefalzten Stahlrohren mit großem Durchmesser eine Reihe grundsätzlich ähnlicher Prozesse.
2. Schweißnut am Plattenrand bearbeiten.Es gibt zwei Bearbeitungsmethoden: Fräsen und Hobeln.Auf beiden Seiten der Platine können sich ein oder mehrere Fräs- und Hobelköpfe befinden.Je nach Plattenstärke kann die Nut zu einer I-förmigen, Einfach-V- oder Doppel-V-Nut mit stumpfer Kante verarbeitet werden.Bei besonders dicken Stahlrohren kann die Außennaht in eine U-förmige Nut gefräst werden, um den Schweißmaterialverbrauch zu reduzieren und die Produktivität zu steigern, und die Wurzel verbreitert, um Schweißfehler zu vermeiden.Heftschweißen wird allgemein als Vorschweißen bezeichnet.Es wird in der Regel mit CO2-Schutzgasschweißen durchgeführt und hat die Aufgabe, das Stahlrohr zu stabilisieren, was insbesondere beim anschließenden Unterpulverschweißen zur Verhinderung eines Durchbrennens nützlich ist.
3. Um Schweißfehler so schnell wie möglich zu erkennen, führen Sie unmittelbar nach Abschluss des Schweißvorgangs eine Wellenerkennung und eine Röntgenerkennung durch und reparieren Sie rechtzeitig, wenn Fehler festgestellt werden.Nach Abschluss des Schweißens können die Rundheit und Geradheit des Stahlrohrs im Allgemeinen nicht den Anforderungen der relevanten Spezifikationen und technischen Anforderungen entsprechen.Die Dimensionierung und Geradheit werden in der Rohrfabrik durch mechanische Kaltausdehnung vervollständigt.Der Prüfdruck kann bis zu mehr als 90 % der Streckgrenze des Stahlrohrmaterials betragen.