Herstellungsverfahren für spiralgeschweißte Rohre

Spiralgeschweißtes Rohrist auch eine Art geschweißte Rohrausrüstung.Seine Festigkeit ist im Allgemeinen höher als die von geraden nahtgeschweißten Rohren.Aus schmaleren Knüppeln können geschweißte Rohre mit größeren Durchmessern hergestellt werden.Es ist auch möglich, aus Knüppeln gleicher Breite geschweißte Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern herzustellen.Allerdings ist die Schweißnahtlänge im Vergleich zu geraden Nahtrohren gleicher Länge um 30 bis 100 % größer und die Produktionsgeschwindigkeit geringer.Daher wird bei geschweißten Rohren mit kleinerem Durchmesser meist das gerade Nahtschweißen verwendet, während bei geschweißten Rohren mit großem Durchmesser meist das Spiralschweißen zum Einsatz kommt.

Herstellungsverfahren für Spiralstahlrohre: Es handelt sich um ein Spiralnahtstahlrohr, das durch automatisches Doppeldraht-Doppeldraht-Unterpulverschweißverfahren unter Verwendung von Bandstahlspulenplatten als Rohmaterial und Extrusionsformen bei konstanter Temperatur geschweißt wird.
1. Die Rohstoffe sind Bandstahlspulen, Schweißdraht und Flussmittel.Vor der Inbetriebnahme müssen sie strenge physikalische und chemische Tests durchlaufen.
2. Kopf und Ende des Stahlbandes werden durch Eindraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen stumpf verbunden.Nach dem Einrollen in ein Stahlrohr wird das automatische Unterpulverschweißen zum Reparaturschweißen eingesetzt.
3. Vor dem Umformen wird der Bandstahl gerichtet, besäumt, gehobelt, oberflächengereinigt, transportiert und vorgebogen.
4. Mit elektrischen Kontaktdruckmessgeräten wird der Druck der Zylinder auf beiden Seiten des Förderers kontrolliert und so ein reibungsloser Transport des Bandes gewährleistet.
5. Nehmen Sie die Rollformung mit externer oder interner Steuerung an.
6. Das Schweißspaltkontrollgerät wird verwendet, um sicherzustellen, dass der Schweißspalt den Schweißanforderungen entspricht und dass der Rohrdurchmesser, die Fehlausrichtung und der Schweißspalt streng kontrolliert werden.
7. Sowohl beim Innen- als auch Außenschweißen werden elektrische Schweißgeräte von American Lincoln für das Einzeldraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen verwendet, um stabile Schweißspezifikationen zu erhalten.
8. Alle Schweißnähte werden durch den kontinuierlichen automatischen Online-Ultraschallprüfer geprüft, der eine 100 % zerstörungsfreie Prüfabdeckung der Spiralschweißnähte gewährleistet.Liegt ein Defekt vor, wird automatisch ein Alarm ausgelöst und die Markierung aufgesprüht. Die Produktionsmitarbeiter können die Prozessparameter jederzeit entsprechend anpassen, um den Defekt rechtzeitig zu beheben.
9. Schneiden Sie das Stahlrohr mit einer Luftplasmaschneidemaschine in einzelne Stücke.
10. Nach dem Schneiden in einzelne Stahlrohre müssen die ersten drei Stahlrohre jeder Charge einem strengen Erstinspektionssystem unterzogen werden, um die mechanischen Eigenschaften, die chemische Zusammensetzung, den Schmelzstatus der Schweißnähte, die Oberflächenqualität der Stahlrohre usw. zu überprüfen -Zerstörende Tests, um sicherzustellen, dass der Rohrherstellungsprozess qualifiziert ist.Danach kann es offiziell in Produktion gehen.11. Die Bereiche mit kontinuierlichen Schallfehlererkennungsspuren an den Schweißnähten werden einer erneuten manuellen Ultraschall- und Röntgenuntersuchung unterzogen.Liegen tatsächlich Mängel vor, werden diese repariert und anschließend erneut einer zerstörungsfreien Prüfung unterzogen, bis die Beseitigung der Mängel bestätigt ist.
12. Die Rohre, an denen sich die Stumpfschweißnähte des Bandstahls und die D-förmigen Verbindungen mit den Spiralschweißnähten kreuzen, werden alle durch Röntgenfernsehen oder Film untersucht.
13. Jedes Stahlrohr hat den hydrostatischen Drucktest bestanden und der Druck ist radial abgedichtet.Der Prüfdruck und die Testzeit werden durch das Mikrocomputer-Erkennungsgerät für den Wasserdruck des Stahlrohrs streng kontrolliert.Testparameter werden automatisch ausgedruckt und aufgezeichnet.
14. Das Rohrende wird mechanisch bearbeitet, um die Vertikalität der Endfläche, den Abschrägungswinkel und die stumpfe Kante genau zu kontrollieren.

Korrosionsschutztechnologie für spiralgeschweißte Rohre
Da die Einzelmasse spiralgeschweißter Rohre relativ groß ist, müssen diese im Freien gestapelt werden.Da sie jedoch unweigerlich der Sonne und dem Regen ausgesetzt sind, hat das Rostproblem seit jeher die Lagerzeit und die Lagerbedingungen spiralgeschweißter Rohre beeinträchtigt.Daher müssen wir eine umfassende Antwort auf das Rostschutzwissen über spiralgeschweißte Rohre geben.Verwenden Sie zum Polieren der Stahloberfläche hauptsächlich Werkzeuge wie Drahtbürsten.Durch Reinigen und Vorwärmen des spiralgeschweißten Rohrs können lose oder angehobene Ablagerungen, Rost, Schweißschlacke usw. entfernt werden. Die Rostentfernung von Handwerkzeugen kann das Sa2-Niveau erreichen, und die Rostentfernung von Elektrowerkzeugen kann das Sa3-Niveau erreichen.Wenn die Eisenoxidschicht fest an der Stahloberfläche haftet, ist die Rostentfernungswirkung des Werkzeugs nicht optimal und die für eine Korrosionsschutzkonstruktion erforderliche Ankermustertiefe wird nicht erreicht.

Beim Beizen werden Lösungsmittel und Emulsionen verwendet, um die Oberfläche von geschweißten Stahlrohren (geschweißten Rohren) für den Niederdruck-Flüssigkeitstransport zu reinigen und Öl, Fett, Staub, Schmiermittel und ähnliche organische Stoffe zu entfernen. Rost, Oxidablagerungen, Flussmittel usw. können jedoch nicht entfernt werden . auf der Stahloberfläche.Daher wird es nur als Hilfsmittel in der Korrosionsschutzproduktion eingesetzt.

Zur Beizbehandlung werden im Allgemeinen chemische und elektrolytische Verfahren eingesetzt.Für den Korrosionsschutz der Rohrleitungen wird ausschließlich chemisches Beizen verwendet, mit dem Zunder, Rost und alte Beschichtungen entfernt werden können.Manchmal kann es als Wiederaufbereitung nach dem Sandstrahlen und Entfernen von Rost verwendet werden.Obwohl die Oberfläche durch chemische Reinigung einen gewissen Grad an Sauberkeit und Rauheit erreichen kann, sind ihre Ankerlinien flach und es kann leicht zu einer Verschmutzung der Stapelumgebung spiralgeschweißter Rohre kommen.

Durch den angemessenen Einsatz von Mitteln zur Reinigung verrosteter Rohrverbindungsstücke wird sichergestellt, dass die Rohrverbindungsstücke der Produktion lange dienen und weitere Produktionsvorteile schaffen.