Es ist unvermeidlich, zu schweißen und zu schneidenSpiralstahlrohrStruktur bei der Anwendung von Spiralstahlrohren.Aufgrund der Eigenschaften des Spiralstahlrohrs selbst weisen das Schweißen und Schneiden des Spiralstahlrohrs im Vergleich zu gewöhnlichem Kohlenstoffstahl seine Besonderheiten auf, und es ist einfacher, verschiedene Defekte in seinen Schweißverbindungen und der Wärmeeinflusszone (WEZ) zu erzeugen ).Die Schweißleistung des Spiralstahlrohrs zeigt sich hauptsächlich in: In den folgenden Aspekten bezieht sich der hier erwähnte Hochtemperaturriss auf den Riss im Zusammenhang mit dem Schweißen.Hochtemperaturrisse können grob in Erstarrungsrisse, Mikrorisse, HAZ-Risse (Wärmeeinflusszone) und Wiedererwärmungsrisse unterteilt werden.
Tieftemperaturrisse Manchmal treten Tieftemperaturrisse in spiralförmigen Stahlrohren auf.Da der Hauptgrund für seine Entstehung die Wasserstoffdiffusion, der Grad der Beschränkung der Schweißverbindungen und die darin enthaltene gehärtete Struktur ist, besteht die Lösung hauptsächlich darin, die Diffusion von Wasserstoff während des Schweißens zu reduzieren, das Vorwärmen und die Wärmebehandlung nach dem Schweißen ordnungsgemäß durchzuführen und zu reduzieren der Grad der Zurückhaltung.
Die Zähigkeit von Schweißverbindungen Um die Anfälligkeit für Hochtemperaturrisse in spiralförmigen Stahlrohren zu verringern, werden normalerweise 5–10 % Ferrit in der Zusammensetzungskonstruktion belassen.Das Vorhandensein dieser Ferrite führt jedoch zu einer Verringerung der Tieftemperaturzähigkeit.
Beim Schweißen des spiralförmigen Stahlrohrs nimmt der Austenitanteil im Schweißverbindungsbereich ab, was sich auf die Zähigkeit auswirkt.Darüber hinaus neigt der Zähigkeitswert offensichtlich dazu, mit zunehmendem Ferritgehalt abzunehmen.Es wurde nachgewiesen, dass die Zähigkeit von Schweißverbindungen aus hochreinem ferritischem Edelstahl durch die Mischung von Kohlenstoff, Stickstoff und Sauerstoff erheblich verringert wird.
Einschlüsse vom Sauerstofftyp entstehen, wenn der Sauerstoffgehalt in den Schweißverbindungen einiger Stähle ansteigt, und diese Einschlüsse werden zur Quelle von Rissen oder zum Weg der Rissausbreitung, wodurch die Zähigkeit verringert wird.Bei manchen Stählen erhöht sich der Stickstoffgehalt, da dem Schutzgas Luft beigemischt ist, und es entsteht lattenartiges Cr2N auf der Spaltfläche {100} der Matrix. Die Matrix härtet aus und die Zähigkeit nimmt ab.
Sigma-Phasenversprödung: Austenitischer Edelstahl, ferritischer Edelstahl und Duplexstahl sind anfällig für Sigma-Phasenversprödung.Da einige Prozent der α-Phase im Gefüge ausgeschieden werden, verringert sich die Zähigkeit.Die Ausfällung der „Phase“ erfolgt im Allgemeinen im Bereich von 600–900 °C, insbesondere bei etwa 75 °C.Als vorbeugende Maßnahme zur Verhinderung der „Phase“ sollte der Ferritgehalt in austenitischem Edelstahl so weit wie möglich reduziert werden.
Versprödung bei 475 °C: Wenn die Fe-Cr-Legierung längere Zeit bei 475 °C (370–540 °C) gehalten wird, zersetzt sie sich in einen α-Mischkristall mit niedriger Chromkonzentration und einen α'-Mischkristall mit hoher Chromkonzentration.Wenn die Chromkonzentration in der α'-Mischkristalllösung mehr als 75 % beträgt, geht die Verformung von einer Gleitverformung in eine Zwillingsverformung über, sodass bei 475 °C eine Versprödung auftritt.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 05.05.2023