Beim Schweißen von Spiralstahlrohren sind Dinge zu beachten, die beachtet werden müssen

Schweißen und Schneiden der spiralförmigen Stahlrohrstruktur sind bei der Anwendung unumgänglichSpiralstahlrohr.Aufgrund der Eigenschaften des Spiralstahlrohrs selbst im Vergleich zu gewöhnlichem Kohlenstoffstahl weisen das Schweißen und Schneiden des Spiralstahlrohrs Besonderheiten auf, und es ist einfacher, verschiedene Defekte in seinen Schweißverbindungen und der Wärmeeinflusszone (HAZ) zu erzeugen.Die Schweißleistung des Spiralstahlrohrs zeigt sich hauptsächlich in den folgenden Aspekten: Hochtemperaturrisse. Die hier erwähnten Hochtemperaturrisse beziehen sich auf Risse im Zusammenhang mit dem Schweißen.Hochtemperaturrisse können grob in Erstarrungsrisse, Mikrorisse, HAZ-Risse (Wärmeeinflusszone) und Wiedererwärmungsrisse unterteilt werden.

In spiralförmigen Stahlrohren kommt es manchmal zu Kälterissen.Da die Hauptursache für sein Auftreten die Wasserstoffdiffusion, der Grad der Beschränkung der Schweißverbindung und der darin befindlichen gehärteten Struktur ist, besteht die Lösung hauptsächlich darin, die Diffusion von Wasserstoff während des Schweißprozesses zu reduzieren, eine geeignete Wärmebehandlung vor und nach dem Schweißen durchzuführen und den Grad der Zurückhaltung reduzieren.

Um die Hochtemperaturrissempfindlichkeit im Spiralstahlrohr zu verringern, wird die Zähigkeit der Schweißverbindung normalerweise so ausgelegt, dass 5 bis 10 % Ferrit darin verbleiben.Das Vorhandensein dieser Ferrite führt jedoch zu einer Verringerung der Tieftemperaturzähigkeit.

Beim Schweißen des spiralförmigen Stahlrohrs nimmt der Austenitanteil im Schweißverbindungsbereich ab, was sich auf die Zähigkeit auswirkt.Darüber hinaus weist der Zähigkeitswert mit zunehmendem Ferrit einen deutlichen Abwärtstrend auf.Es wurde nachgewiesen, dass der Grund dafür, dass die Zähigkeit der Schweißverbindung von hochreinem ferritischem Edelstahl deutlich abnimmt, in der Vermischung von Kohlenstoff, Stickstoff und Sauerstoff liegt.

Der erhöhte Sauerstoffgehalt in den Schweißverbindungen einiger dieser Stähle führte zur Bildung von oxidartigen Einschlüssen, die zu Rissquellen oder Wegen für die Rissausbreitung und verringerte Zähigkeit wurden.Bei einigen Stählen führt der Anstieg des Stickstoffgehalts im Schutzgas zur Bildung von lattenartigem Cr2N auf der {100}-Oberfläche der Matrixspaltungsebene, wodurch die Matrix hart wird und die Zähigkeit abnimmt.

σ-Phasen-Versprödung: Austenitischer Edelstahl, ferritischer Edelstahl und Dualphasenstahl sind anfällig für σ-Phasen-Versprödung.Durch die Ausfällung einiger Prozent der α-Phase im Gefüge wird die Zähigkeit deutlich reduziert.Die „Phase“ fällt im Allgemeinen im Bereich von 600–900 °C aus, insbesondere bei etwa 75 °C.Es ist am wahrscheinlichsten, dass es zu Ausfällen kommt.Als vorbeugende Maßnahme zur Verhinderung der „Phase“ sollte der Ferritgehalt in austenitischem Edelstahl minimiert werden.

Versprödung bei 475 °C: Bei längerer Lagerung bei 475 °C (370–540 °C) zersetzt sich die Fe-Cr-Legierung in einen α-Mischkristall mit niedriger Chromkonzentration und einen α'-Mischkristall mit hoher Chromkonzentration.Wenn die Chromkonzentration in der festen α'-Lösung mehr als 75 % beträgt, ändert sich die Verformung von einer Gleitverformung zu einer Zwillingsverformung, was zu einer Versprödung bei 475 °C führt.