Häufig verwendete Kaltumformverfahren für Edelstahl

(1) Kaltbiegen: Kaltbiegen wird häufig zur Herstellung von Teilen verwendetEdelstahlBlätter und Streifen.Stanzpressen sind offene einfachwirkende, mechanisch oder hydraulisch angetriebene Pressen mit langer und schmaler Werkbank.Diese Maschine kann nur gerade Teile herstellen, aber erfahrene Werkzeugkonstrukteure können damit auch Teile mit komplexen Formen herstellen.Die Länge der mit einer Kaltbiegepresse hergestellten Teile hängt von der ursprünglichen Art und Dicke des Edelstahls sowie von der Leistung der Maschine und der Größe der darin einsetzbaren Werkzeuge ab.Einige große Stanzmaschinen, wie die 11 Meter lange Standard-Kaltformstanzmaschine mit 900 Tonnen, können kaltgeformte Teile aus austenitischem Edelstahl mit einer Länge von 9 Metern und einer Dicke von 8,0 mm herstellen.Um Kratzer auf Edelstahl zu minimieren, werden Kaltbiegestanzwerkzeuge meist aus Warmarbeitsstahl mit einem Chromgehalt von 12 % gefertigt, als weitere Schutzmaßnahmen können auch Kunststofffolien eingesetzt werden.Es ist recht wirtschaftlich, die allgemeine Form einer Kaltbiege-Stanzmaschine zu verwenden, um kleine Chargen allgemeiner Teile herzustellen.Wenn jedoch eine spezielle Form zur Herstellung von Teilen mit besonderen Formanforderungen verwendet wird, ist eine große Losgröße erforderlich, um die Verarbeitungskosten der Form zu senken und der Wirtschaftlichkeit gerecht zu werden.
(2) Rollformung: Bei der Rollformungsmethode wird Edelstahl mithilfe einer Reihe kontinuierlicher Gerüste zu komplex geformten Produkten gewalzt, die für die Herstellung von Platten und speziell geformten Walzdrähten geeignet sind.Die Reihenfolge der Rollen ist nach dem Prinzip der allmählichen Verformung des Produkts ausgelegt.Das Walzwerk verfügt über eine automatische Steuerung und die Walzenform jedes Gerüsts kann schrittweise und kontinuierlich gewalzt werden, bis die erforderliche Endproduktform erreicht ist.Wenn die Form des Teils komplex ist, können bis zu sechsunddreißig Gestelle verwendet werden, für Teile mit einfachen Formen reichen jedoch drei oder vier Gestelle aus.Walzen bestehen oft aus Kaltarbeitsstahl und die Härte liegt im Allgemeinen über HRC62.Gleichzeitig sind die Anforderungen an die Glätte der Walzenoberfläche sehr hoch, um die Glätte der Werkstückoberfläche nach dem Walzen sicherzustellen.Am wirtschaftlichsten ist es, große Mengen langer Teile mit der Rollformtechnik herzustellen.Bei herkömmlichen Blechwalzwerken beträgt der Breitenbereich des verarbeitbaren Bandstahls 2,5 mm bis 1500 mm und die Dicke 0,25 mm bis 3,5 mm.Bei herkömmlichen Walzdrahtwalzwerken beträgt der Breitenbereich der verarbeitbaren Walzdrähte 1 mm bis 30 mm und die Dicke 0,25 mm bis 3,5 mm.Es beträgt 0,5 mm bis 10 mm.Mit Rollformverfahren hergestellte Teile gibt es in einer Vielzahl von Formen, die von einfachen flachen Oberflächen bis hin zu komplexen, geschlossenen Querschnitten reichen.Im Allgemeinen ist es aufgrund der hohen Kosten für Schneidwerkzeuge, Formenbearbeitung und Ausrüstung nur dann wirtschaftlich, das Rollformverfahren einzusetzen, wenn die monatliche Produktion von Edelstahlplatten mehr als 30.000 Meter und die monatliche Produktion von Edelstahldraht beträgt Stäbe müssen mehr als 1.000 Tonnen erreichen.Ob es sich um die Rollenproduktion von Platten oder Walzdrähten handelt, die Oberfläche der Rohmaterialien muss garantiert glatt sein und die Formoberfläche muss regelmäßig überprüft werden, um Oberflächenverunreinigungen und Kratzer zu vermeiden.Die Ausrüstung muss außerdem der Kaltverfestigung von Edelstahl standhalten und über eine hohe Rückprallspanne verfügen.Fähigkeit.
(3) Stanzen: Bei dieser Technologie werden Stempel und Formen verwendet, um die gewünschte Produktform herzustellen.Die inländische Produktion von Edelstahlstanzen ist bei Herstellern von Edelstahl-Küchengeräten weit verbreitet.Töpfe und Becken aus Edelstahl müssen tief geprägt werden, und auch die Griffe von Küchenutensilien müssen geprägt und gebogen werden., flach schlagen.Der Stempel kann mechanisch oder hydraulisch angetrieben sein, beim Tiefziehen ist es jedoch am besten, einen hydraulischen Antrieb zu verwenden, da der hydraulische Stempel über den gesamten Hub hinweg den vollen Lastdruck bereitstellen kann.Zum Stanzen von Edelstahl können die meisten herkömmlichen Technologien verwendet werden. Da jedoch die zum Stanzen von Edelstahl erforderliche Kraft mehr als 60 % größer ist als die zum Stanzen von Weichstahl erforderliche Kraft, sollte der Rahmen der Stanzmaschine einer so großen Aufprallkraft standhalten können .Darüber hinaus ist es auch wichtig, das Kratzerproblem zu lösen, insbesondere die Kratzer auf der Oberfläche des Werkstücks, die durch die hohe Reibung und die hohe Temperatur beim Stanzen von Edelstahl entstehen.Herkömmliche Seifen oder Emulsionen sind nicht wirksam.Es sollten spezielle Prägeschmierstoffe oder Schmierstoffe mit Höchstdruckzusätzen verwendet werden.Da solche Ultrahochdruckzusätze jedoch zu Korrosion an der Edelstahloberfläche führen, sollte das Werkstück nach dem Stanzen entfernt werden.Ölflecken auf der Oberfläche.Aufgrund des hohen Verarbeitungsaufwands von Stanzformen wird die Stanzformtechnik nur in der Massenproduktion eingesetzt.
(4) Gummidichtungsformung: Der Einsatz der Gummidichtungsformungstechnologie kann die Formverarbeitungskosten erheblich senken und zur Herstellung kleiner Produktserien verwendet werden.Der bei dieser Technologie verwendete Formmechanismus besteht aus kostengünstigen Materialien wie Hartholz oder verstärktem Epoxidharz für die Patrize und Gummipolstern für die Matrize.Der Gummi kann ein Vollgummiblock oder ein geschichteter Gummiblock sein und seine Tiefe ist etwa 30 % höher als die des Formmechanismus.Wenn der Formmechanismus geschlossen ist, extrudiert der Gummiblock den Edelstahlrohling.Wenn die Formmaschine angehoben wird, erholt sich das Gummipolster und das Gummipolster kann wiederholt verwendet werden.Aufgrund der Prozesseigenschaften des Gummidichtungsformens können damit keine Produkte mit komplexen Formen hergestellt werden, und auch die maximale Tiefe der hergestellten Teile ist begrenzt.Mit diesem Verfahren werden üblicherweise Kleinserien von Edelstahlteilen mit einer Dicke von weniger als 1,5 mm hergestellt.
(6) Faltformung: Als einfache Biegemaschine kann die Faltmaschine entweder manuell oder motorisiert sein.Die einfachste Methode besteht darin, die Stahlplatte mit einem Modell mit Biegeradius fest auf dem Arbeitstisch der Werkzeugmaschine zu befestigen und den hervorstehenden Teil des Materials auf einen anderen Arbeitstisch zu legen, der sich entlang der Mitte des Biegeradius drehen kann.Wenn der bewegliche Tisch angehoben wird, biegt er den Edelstahl in den gewünschten Winkel, und es ist offensichtlich, dass der Edelstahl beim Biegen auf dem Tisch gleitet.Um Kratzer auf Edelstahl zu vermeiden, muss die Oberfläche der Werkbank daher glatt sein.Im eigentlichen Verarbeitungsprozess wird meist eine Kunststofffolie zum Schutz der Edelstahloberfläche eingesetzt.Der obere Balken ist normalerweise keilförmig, um einen Spalt zu schaffen, damit ein entsprechend geformter Zuschnitt in einen viereckigen Kasten oder Trog gesäumt werden kann.Früher wurden Falzmaschinen zur Herstellung großformatiger Edelstahlblechprodukte mit einfachen Formen verwendet, heute werden diese Produkte jedoch meist mit Kaltbiegestanzen hergestellt.
(7) Fassformung: Das Biegeverfahren wird üblicherweise zur Herstellung von Fässern oder Fassabschnitten aus dünnen Blechen für verschiedene Zwecke eingesetzt.Die herkömmliche Blechwalzmaschine verfügt über ein Paar verstellbarer Walzen, die je nach Dicke des Stahlblechs eingestellt werden können.Die dritte Rolle, die Biegerolle, steuert den Durchmesser des Formzylinders.Es gibt auch eine Variante dieser Maschine, die ebenfalls drei Walzen in pagodenförmiger Konfiguration verwendet.Die untere Rolle ist eine Antriebsrolle und die obere Rolle dreht sich durch die zwischen der oberen Rolle und dem Werkstück erzeugte Reibung.Der Durchmesser der Unterwalze beträgt üblicherweise die Hälfte des Durchmessers der Oberwalze.Der Mindestdurchmesser des Zylinders, der mit den beiden oben genannten Gerätetypen hergestellt wird, ist der Durchmesser der Oberwalze plus 50 mm.Der maximale Durchmesser des produzierten Zylinders hängt von der Größe des zugeführten Materials, der Steifigkeit der Maschine und den Formteilen ab.In besonderen Fällen ist eine externe Halterung erforderlich.um den Zylinder zu stützen.


Zeitpunkt der Veröffentlichung: 20.09.2023