Wenn Faktoren wie die Extrusionsdicke der vertikalen Formwalze keinen Einfluss auf die Form der Plattenkante haben, liegt der ideale Formnahtzustand 3 vor, sondern ist auf die Extrusion der Formwalze oder den falschen Pressdruck zurückzuführen Bei der Walze steht das Scheibenschermesser nicht senkrecht zur Kante des Stahlbandes.Beeinflusst durch Umformprozessfaktoren wie zu große Schneid- und Schweißwalzen oder ungeeignete Hobelwinkel kann es leicht zu einer 4-förmigen Formnaht kommen.Wenn der schmale Spalt etwas größer ist oder sich die Position des Rohmaterials ändert, wenn das gegenüberliegende Ende in die Klemmmaschine eintritt, wird die Kante des Streifens verdickt oder die Crimprolle beschädigt.Diese Bedingungen verstärken das Phänomen des schmalen Spalts und je dicker das Rohmaterial ist, desto offensichtlicher wird das Phänomen des schmalen Spalts.Das Vorhandensein dieses Engspaltphänomens ist äußerst ungünstig für das Schweißen und führt zu durchgehenden Poren im inneren Schweißteil.Iron Bean 24 Schweißmetallurgische Analyse Werfen wir einen Blick auf die Schweißeigenschaften unter den Bedingungen dieser Formnaht.Der innere Schweißdurchgriff beim doppelseitigen Spiral-Unterpulverschweißen besteht aus zwei Teilen.
Ein Teil davon wird durch den Berglichtbogen gebildet, der das Mutterdorf bläst und verbrennt, und ein Teil wird durch das überhitzte geschmolzene Gold des Pools gebildet, das das Mutterdorf schmilzt, und das geschmolzene Schweißbad kristallisiert in einem bewegten Zustand, weil der Schweißlichtbogen nicht sein kann direkt in den schmalen Spalt der inneren Schweißwurzel geblasen.Der Grund der Rille ist darauf angewiesen, dass das überhitzte Schmelzbadmetall schmilzt.Wenn auf diese Weise das überhitzte Schmelzbadmetall das Grundmaterial schmilzt und der oben erwähnte schmale Spalt aufgrund mangelnder Unterstützung auftritt, wird ein Teil des flüssigen Schmelzbadmetalls an der Wurzel verengt.Lücke.Da die gebildete Okklusionsnaht außerdem einen starken Magnetismus aufweist, reißt der schmale Spalt an der Wurzel häufig Flussmittelpartikel und Flusseisenoxidpulver über dem überhitzten flüssigen Lötbadgold mit.Es wird teilweise oder vollständig in das flüssige Schmelzbad geschmolzen.Durch die Bildung von Verbindungseinschlüssen und die Reduktionsreaktion mit dem Schmelzbad schwimmt das Reaktionsprodukt 1 teilweise an die Oberfläche des Schmelzbades und ein Teil davon verbleibt im Schmelzbad.Bei 6, wenn die Temperatur nahe der Kristallisationstemperatur liegt, geht das Eisenoxid im geschmolzenen Metall eine heftige Redoxreaktion mit Kohlenstoff ein, und eine große Anzahl von Einschlüssen, die sich im geschmolzenen Pool auflösen, aber nicht herausschwimmen, werden zu Keimbildungspartikeln Kohlenoxidporen.Kohlendioxidblasen bilden Keime und versammeln sich, was zwangsläufig passieren wird.Während des Schwimmvorgangs ist die Position von 1 relativ tief, es fehlt die Lichtbogenrührung und die Viskosität des Beckens nimmt kontinuierlich zu.Aus dem Schmelzbad schweben.Außerdem verbleibt ein Teil von 1 in der inneren Schweißnaht und der Wurzel der inneren Schweißnaht, wodurch 2 Poren und Porenhohlräume entstehen.Wenn das Gas Keime bildet und auf den Einschlüssen wächst, entsteht das Phänomen, dass zwei Poren die Einschlüsse umhüllen, was wir Eisen nennen.Wenn diese Art von Defekt durch das externe Schweißgerät gelangt und die Bergbauposition flach ist, wird er verbrannt und tritt nach dem externen Schweißen aus dem externen Schweißbad aus.Bei tiefer Lage bilden sich sogar durchgehende Luftlöcher in der Durchdringungsnaht, um dies zu ändern.Dies ist die Ursache für die Porosität von Eisenkörnern. 1. Die Eindringtiefe, die durch den Lichtbogen entsteht, der direkt auf das Grundmetall bläst. 2. Die Eindringtiefe, die durch das Schmelzen des Grundmetalls durch das überhitzte Schmelzbadmetall entsteht. Für das Phänomen des engen Spalts müssen Sie zunächst die Formungsausrüstung anpassen B. Vertikalwalze, Crimpwalze, Scheibenschere, Schweißpolsterwalze usw., damit die Kante des Bandstahls glatt ist, keine Extrusionsverdickung auftritt oder die Extrusionsdicke minimiert wird, keine Kratzer, keine Abflachungen und erreicht oder erreicht zum idealen Formnahtzustand.Zweitens verstärken Sie die Innenschweiß- oder Abendschweißhobelkante, um das Engspaltphänomen an der Wurzel der Innenschweißung zu schwächen, um die Verbindungsqualität der Formnaht zu stabilisieren, 3.3 passen Sie die Schweißparameter entsprechend der Kantenform der Formnaht an.Erhöhen Sie den internen Schweißstrom entsprechend und reduzieren Sie den externen Schweißstrom oder reduzieren Sie den internen Schweißstrom entsprechend und erhöhen Sie den externen Schweißstrom, um Defekte wie Porosität und Eisenklumpen an der Schweißwurzel zu reduzieren.Fähigkeit.
Für Stahlrohrleitungen mit einem Eingang und einem Ausgang ist die Berechnungsformel der dynamischen Massenbilanzmethode die Methode, d. h. wenn die Leckage einen bestimmten festgelegten Schwellenwert überschreitet, leckt die Stahlrohrleitung.Diese Methode ist für die Steuerung der Entwicklung des Leckerkennungssystems für Stahlpipelines nicht sehr sinnvoll, da es sehr schwierig ist, einen geeigneten Leckschwellenwert für Stahlpipelines festzulegen, und wenn der Schwellenwert zu niedrig eingestellt ist, ist das Leckerkennungssystem für Stahlpipelines anfällig für Probleme falscher Alarm.Es wurde festgestellt, dass die Empfindlichkeit und Genauigkeit des Leckerkennungssystems für Stahlrohrleitungen sehr gering ist und es häufig zu relativ großen Lecks in Stahlrohrleitungen kam, das Leckerkennungssystem jedoch immer noch keinen Alarm auslöst.Um effektiver und empfindlicher zu erkennen, ob die Stahlrohrleitung undicht ist, und Fehler zu reduzieren, verwendet Dokument 2 die 5-Fuß-Ding-Methode des Kreises zur Beurteilung.Nachdem das Leck am Ein- und Ausgang der Stahlrohrleitung festgestellt wurde, wird die Größe des Lecks durch Messung des Durchflusses und Drucks sowie des statistischen Durchschnitts geschätzt.Diese Methode wurde durch viele Vor-Ort-Leckerkennungstests an Stahlrohrleitungen bestätigt und weist eine hohe Zuverlässigkeit auf.3. Wt-Zeit 1> Faktoren, die die Genauigkeit der Leckerkennung von Stahlrohrleitungen während des Qualitätsungleichgewichtsprozesses beeinflussen. Wenn die Durchflussrate gleich bleibt, also ohne Berücksichtigung des Schätzfehlers, ist die untere Grenze der Leckempfindlichkeit des Stahls Pipeline in Gl.Auf diese Weise bestimmt die Genauigkeit des Durchflussmessers die Genauigkeit der Leckerkennung der Stahlrohrleitung.
Der Durchfluss in Stahlrohrleitungen ist jedoch nicht konstant, insbesondere bei Mehrchargenbetrieben und Stahlrohrleitungen mit großem Durchmesser. Die durch Temperatur- und Druckänderungen verursachten hydraulischen Druckänderungen müssen berücksichtigt werden, und die Volumenanpassung wird verwendet, um das Gleichgewicht der Stahlrohrleitungen zu korrigieren fließen.Beispielsweise führt in einer Stahlrohrleitung mit einem Durchmesser von 1016 mm eine Temperaturänderung von 10 zu einer Volumenänderung von 0,8 und eine Druckänderung von 0,0 %, was einer Volumenänderung von etwa 10 % in einem Abschnitt einer Stahlrohrleitung entspricht 99.758 km.Selbst mit einer Stahlpipeline-Simulationssoftware mit vollständigen Funktionen ist es schwierig, das langfristige Ölvolumen der beiden Messpunkte der Stahlpipeline genau vorherzusagen.Daher wirkt sich der Schätzfehler der Ölproduktreserven in Stahlpipelines auch auf die Genauigkeit der Leckerkennung in Stahlpipelines aus.
Wenn die Leckage der Stahlrohrleitung größer oder gleich dem Gesamtfehler des Durchflussmessergebnisses und dem Änderungswert der Ölproduktreserve der Stahlrohrleitung innerhalb eines Zeitraums ist, kann die Leckage der Stahlrohrleitung erkannt werden.Dokument 4 gibt die minimal erkennbare Leckage an, den Gesamtfehler der 1dQm-Durchflussmessergebnisse;dV, der Schätzfehler des Stahlrohrleitungsbestands;In Messzeitintervallen.
Bei gegebenem 1 kann der Messfehler durch eine Verlängerung des Messzeitintervalls reduziert werden, so dass kleinere Lecks erkannt werden können.Bei einem großen Wert von 17 oder einem kürzeren Messzeitintervall ist das minimal erkennbare Leck größer und kann den Einfluss von Durchflussmessfehlern auf die Genauigkeit der Leckerkennung in Stahlrohrleitungen verringern.
Schlussfolgerungen und Vorschläge Die obigen Analyseergebnisse zeigen, dass die Genauigkeit des Durchflussmessers und der Schätzfehler der Ölreserve der Stahlpipeline zwei Schlüsselfaktoren für die dynamische Massenbilanz sindStahlrohrleitungLeckerkennungstechnologie, und diese beiden Faktoren beeinflussen das Prinzip der dynamischen Massenbilanz und die Genauigkeit der Leckerkennung von Stahlrohrleitungen.
Durch die Reduzierung des Durchflussmessfehlers des Durchflussmessers kann die Genauigkeit der Lecksuche von Stahlrohrleitungen mithilfe des Prinzips der dynamischen Massenbilanz erheblich verbessert werden.Kalibriergenauigkeit des Messgeräts.
Die Methode zur Anpassung der Durchflussfehlerkurve des Durchflussmessers kann verwendet werden, um die Genauigkeit des Durchflussmessers zu kompensieren und eine Online-Korrektur der Messgenauigkeit des Durchflussmessers in Echtzeit durchzuführen, wodurch das Prinzip der dynamischen Massenbilanz verbessert wird.Erkennung von Lecks in Stahlpipelines Beim Betrieb und Management von Stahlpipelines sollten zufällige vorübergehende Phänomene vermieden werden. Um die Genauigkeit der Vorhersage der Ölproduktreserve in der Stahlpipeline zwischen den beiden Durchflussmessern sicherzustellen, sollte der Abstand zwischen den beiden Durchflussmessern nicht eingestellt werden zu lang.Bei Stahlrohrleitungen mit fester Länge sollte unter Berücksichtigung des Wirtschaftlichkeitsprinzips die Anzahl der Durchflussmesser entsprechend erhöht werden
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 29. Juni 2023